Качество пеллет как определить: как определить хорошие пеллеты? Стандарты в Европе и России
Часто можно услышать, что лучше всего – просто растопить котел пробной партией топлива. С этим трудно поспорить, если у вас есть возможность попробовать продукцию нескольких производителей. Мы же расскажем, как определить качество пеллет без сжигания.
Как определить хорошие пеллеты на глаз
Прежде всего, пара слов о методе изготовления древесных гранул. Сырьем для них могут служить опилки, щепа, стружка различных пород дерева, неликвидные деревянные изделия, а также лузга подсолнечника и солома. Грануляция многократно измельченного и просушенного сырья происходит на пресс-грануляторе опилок: это устройство с помощью вала и катков продавливает сырье через ячейки матрицы при температуре 250-300 Со. В этих условиях древесина выделяет вещество лигнин, который способствует естественной склейке гранулы и сохранению ее целости после остывания.
Вследствие этого у гранул хорошего качества поверхность – гладкая и лоснящаяся, на ней не должно быть много сколов и трещин. Такое состояние обеспечивается соблюдением технологии, в частности прогоном древесины при достаточной температуре.
Особенности производства
Косвенная причина для доверия – размер производства. Крупные предприятия по гранулированию древесных отходов могут обеспечить стабильные характеристики топливных гранул, так как они либо сами занимаются деревообработкой, либо имеют постоянных поставщиков. Небольшие комплексы, обычно, имеют менее профессиональное оборудование и собирают сырье по разным местам. Результат, соответственно, тоже разный.
Размер пеллет
Величина гранулы – обычно 6, 8, 10 мм в диаметре и от 1 до 5 см в длине. На европейском оборудовании выпускают продукцию с сечением 6 мм, отечественная техника может выпускать пеллеты диаметром 8 и даже 10 мм. Прежде всего, необходимо отделаться от мифа о том, что 6 мм – это стандарт качества. Наоборот, более мелкие гранулы, не прошедшие должную обработку, легче крошатся.
В плане размера следует руководствоваться исключительно рекомендациями для вашего котла, поскольку именно на такую крупность рассчитана его автоматика. Если вы используете гранулы крупнее, чем задано в инструкции, механизмы котла будут испытывать повышенную нагрузку.
Консистенция пеллет
Стоит обратить внимание на твердость гранулы, для этого попробуйте разломить ее надвое. Обратите внимание, легко ли она поддается, крошится ли место слома. Чем выше твердость, тем целее будет общая масса в биг-бэге или на хранении. Это важно, ведь топливные гранулы часто пересыпают туда-сюда, ворошат, валят мешок с размаху. Согласитесь, обидно, если вам привезут груз, где треть объема раскрошена в пыль, а еще треть – разломалась? Чтобы избежать подобного, следует узнать степень абразивности пеллет.
Абразивность измеряется на линготестере, в международных сертификатах данный параметр обозначается как DU (механическая прочность). На пеллеты давят весом до 100 кг в течение 1 мин, а затем продувают их, чтобы отсеять отделившиеся древесные частицы. Если продукция качественная, объем осыпавшейся мелкой фракции не должен превышать 1%.
Стоит отметить, что в мешках гранулы лучше сохраняются, чем при отгрузке россыпью.
Запах
То, как пахнет топливо, может свидетельствовать методе его хранения. При складировании во влажных подвалах масса отдает затхлостью и сыростью. В идеале же запаха либо нет, либо он приятный, древесный, и не напоминает о клее и химии.
Испытание водой
Простой способ изучить состав гранулы – растворить ее в стакане с водой. В нормальном случае она вскоре превратится в мокрую массу, что и происходит с кошачьим наполнителем. Если цилиндрик не спешит распадаться, скорее всего, он чем-то дополнительно склеен, так как природный лигинин быстро растворяется в воде.
При этом в воде тонут гранулы любого вида.
Обратите внимание на осадок, если вы видите оседающие на дне частицы, значит в продукте много примесей и песка.
Светлые пеллеты — хорошие пеллеты?
Сегодня масса покупателей ищут для покупки именно белые пеллеты, считая, что обязательно получит продукт высшей пробы. Действительно, светлый цвет характерен для опила лиственных пород, которые отличаются большой теплоотдачей, хорошо держат форму. Однако, намного важнее соблюдение технологии производства, а цвет об этом расскажет мало. Если лиственные породы будут гранулировать при недостаточном давлении и жаре, цвет их останется таким же светлым, а гранулы затем будут крошиться.
Или наоборот, при крайне высоких температурах они могут пригореть и стать темнее, но сохранят достойные параметры.
Особенно ходовыми породами для пеллетного производства являются хвойные деревья: деловая древесина, отходы лесозаготовки и ЦБК, сосновая кора, опилки и щепа, старые деревянные сооружения. Их цвет более темный, есть вкрапления коры. Однако на качество темный цвет не отражается: по зольности и другим пунктам проверки они могут отвечать строгим евростандартам. Именно зольность, процент примесей – один из ключевых параметров качества пеллет, о котором мы расскажем далее.
Зольность пеллет
Зольность биотоплива – это содержание минеральных примесей в его общей массе. В самой древесине содержание минералов незначительно – до 1 %, в коре их больше – до 3%. Основной объем минеральных вкраплений в пеллетном сырье – это песок и земля, они попадают в него, когда бревна, щепа и др. материалы подбираются с грунтовой поверхности и не очищаются. Данные скопления (шлак) приводят появлению осадков и наслоений после сгорания топлива.
Некачественные пеллеты – почему это плохо?
Известно, что россияне склонны выбирать самый дешевый вариант. «Какая разница, хорошие пеллеты или плохие, они все равно сгорят» — так, возможно, думает человек, желающий сэкономить на топливе. Тем не менее, использование некачественных пеллет несет плачевные последствия.
Во-первых, их расход намного выше, вследствие низкой теплоотдачи, обильного крошения.
Во-вторых, гранулы с высокой зольностью образуют в топке шлаковые коржи – пласты из спекшейся земли, песка и других включений. Они мешают горению древесины и по мере роста могут привести к аварийной остановке оборудования. Котел придется чистить в разы чаще.
В-третьих, подобное топливо, в итоге, ведет к поломке котла. Зола забивает камеру сгорания, выводит из строя механизмы. Таким образом, дешевое топливо ломает дорогую технику, и люди, «обжегшиеся» на пеллетах низкого качества, никогда не станут прибегать к такой экономии.
Евопейские и российские стандарты пеллет
До сих пор в России не существует единых стандартов пеллет. Однако, большой объем продукции в нашей стране поставляется на экспорт: этому способствует развитая сфера древообработки и лесозаготовок, обилие леса в России, а также сложившаяся практика использования пеллетного отопления в странах ЕС. Для этого производители подвергают свой продукт экспертной оценке или сертификации по единому европейскому стандарту EN 14961-2. Он был принят для всей Европы на смену локальным стандартам, прежде всего, немецкому стандарту DIN Plus.
Согласно единому евростандарту существует 3 принятых маркировки:
-
EN Plus-A1 – продукт премиального качества для использования в домашних отопительных котлах. Зольность до 0,5% -
EN Plus-A2 – стандартные пеллеты, хорошо подходят для домашнего использования. Зольность до 1%. -
EN-B – топливо для промышленных котлов. Допускается зольность до 3%.
Как добиться качества гранул по стандарта EN Plus-A1? Для этого нужно использовать отборное сырье и профессиональную промышленную технику. Подобное оборудование для гранулирования пеллет выпускает компания ALB Group. Пресс-грануляторы ОГМ 0.8 и 1.5 производства нашей компании полностью соответствуют соблюдению стандарта EN Plus-A1.
Что учитывает стандарт качества EN 14961-2:
-
Диаметр -
Длина -
Насыпная масса -
Теплота сгорания -
Содержание воды -
Истираемость/объем пыли -
Твердость -
Зольность -
Температура плавления смолы -
Содержание химических элементов
А также такие параметры, как
-
Тип и происхождение сырья -
Используемое оборудование -
Особенности производственного процесса -
Метод отгрузки.
А как же обстоят дела в России? Если пеллетное производство ориентировано преимущественно на внутренний рынок, продукцию можно сертифицировать по ГОСТу.
ГОСТ 55110-2012 «Биотопливо твердое. Определение механической прочности пеллет и брикет. Часть 1 пеллеты».
ГОСТ 55553-2013 «Биотопливо твердое. Подтверждение качества топлива. Часть 2. Древесные пеллеты для непромышленного использования».
Данные документы оценивают качество топливных гранул примерно по тем же показателям, что и евростандарт. В процессе сертификации в ряде российских институтов определяются такие факторы как:
1.Выделение химических веществ при сгорании.
2.Образование окатышей из шлака.
3.Механическая прочность.
4. Возможность самовоспламенения массы при перевозке и хранении.
Таким образом, серьезные производители, скорее всего, озадачатся оценкой своего товара, по крайней мере, по отечественным стандартам, и при покупке можно запросить у продавца соответствующий сертификат. Тем не менее, возможен такой вариант, что, единожды получив аттестат, производитель сразу же снизит требования к сырью и технологиям и начнет выпускать пеллеты более посредственного качества.
В заключение скажем, что использование добротного сырья без примесей в производстве топливных гранул выгодно как покупателям, так и самим производителям, поскольку высокое содержание шлака ведет к износу производственного оборудования. А покупателям мы посоветуем внимательно относиться к качеству пеллет, в данном случае, скупой действительно платит дважды.
Из этой статьи вы узнаете все о пеллетах: правила производства, стандарты и способы проверки качества. Чтобы обеспечить стабильную работу пеллетных котлов отопления, которые часто устанавливают в автономно работающие котельные, необходимы «правильные» пеллеты. Это английское слово означает небольшие топливные гранулы, которые изготавливают путем прессования из древесной муки. Сырье для этого топлива очень простое. В его качестве может выступать ошкуренная и не ошкуренная древесина, отходы от лесопилок, крупных либо мелких деревообрабатывающих предприятий и мебельных производств.
Производители такого альтернативного твердого вида топлива освоили даже выпуск агропеллет из обычной соломы, шелухи подсолнечника, кукурузы, лузги гречихи и т.д. При транспортировке пеллет и их хранении нужно соблюдать ряд требований, которые гораздо мягче правил, которые предъявляют к жидкому и газообразному видам топлива. Поэтому популярность твердотопливных котлов отопления на пеллетах заметно растет среди владельцев индивидуального загородного жилья. При покупке такого гранулированного топлива все потребители интересуются его свойствами и качеством, так как от этого напрямую зависит работоспособность всего котельного оборудования и процент КПД. Главное влияние на качество пеллет оказывает сырье, организация производственного цикла, условия хранения конечной продукции и доставки ее до потребителя.
Суть производства пеллет
Формируются эти маленькие топливные гранулы под высоким давлением, равным 300 атм, и под влиянием высокой температуры. В процессе этого из измельченной массы выделяется интересное вещество, которое называют лигнин. Оно обеспечивает качественное склеивание отдельных фрагментов материала в гранулы. Длина одной пеллеты может изменяться в пределах 10-30 мм. По диаметру пеллеты бывают от 6 до 10 мм. Не зря их относят к экологически чистым видам твердого топлива, так как в процессе их производства используются только натуральные природные материалы. В ходе сжигании гранулированного твердого топлива, в пеллетных котлах максимальное количество углекислого газа, который поступает в атмосферу, ничтожно мало. Разложение древесины в природных естественных условиях сопровождается выделением такого же объема углекислоты. Пеллеты — экологичное и очень экономичное топливо для твердотопливных каминов, печей, котлов
Пеллеты — это самое экологичное и очень экономичное топливо для обогрева жилых помещений печами, каминами, твердотопливными котлами
Какие существуют сорта пеллет
По существующей в мире классификации топливные пеллетные гранулы подразделяются на три основных группы:
- Белые пеллеты – их еще называют топливом премиум-класса, которое подходит для использования в высокотехнологичных котлах отопления.
- Темные или по-другому индустриальные пеллеты, которые несколько уступают первой группе по качеству. В них в ход идет не только сама древесина, но и кора. Такое топливо подходит для сжигания в обычных пеллетных котлах, но требуется более частое удаление золы.
- Агропеллеты считаются самым дешевым топливом со стандартным качеством. Их сжигают в больших котлах, которые производятся именно для этого грубого вида твердого топлива.
Теплота сгорания белых и темных пеллет не отличается: 17,2 Мдж/кг, а у агропеллет она несколько ниже — 15 МДж/кг. Зольность изделий премиум-класса равна 0,5%, темных — около 0,7% и иногда даже выше, агропеллеты оставляют после сгорания больше всего золы — 3% и более.
Так выглядит твердотопливный котел с автоматической подачей пеллет
Прекрасная сыпучесть сухих топливных гранул наилучшим образом обеспечивается их цилиндрической формой и особыми физико-геометрическими характеристиками, среди которых истираемость, плотность и насыпная масса. Благодаря данным качествам, такое топливо можно автоматически подавать через специальные шнековые устройства, которые используются в котельных. Автоматизация топливной подачи в котел отопления позволяет поддерживать его длительную работу без какого-либо активного участия человека. Именно в этом и кроется основной секрет успеха пеллет в большинстве европейских стран.
Основные этапы технологического процесса производства
Пеллетное производство легко можно представить в виде нескольких самостоятельных этапов:
- измельчение подготовленного сырья;
- сушка измельченных готовых компонентов;
- доизмельчение уже основательно высушенных частиц;
- водоподготовка сырья с целью увлажнения образующейся древесной муки;
- прессование измельченного и уже увлажненного сырья в готовые гранулы;
- охлаждение пеллет и продувочное очищение их от пыли;
- фасовка топливных пеллет и их упаковка.
Чтобы хорошо разобраться в этом процессе, необходимо более подробно рассмотреть каждый из перечисленных этапов.
Этап измельчения древесного сырья
С помощью специальных рубильных машин, которые называются дробилками, обеспечивается измельчение заготовленного древесного сырья до таких фракций, длина и ширина которых составляет не более 25 мм, а толщина всего 2 мм. Затем это измельченное сырье подвергают сушке. Причем, чем меньше размер, полученных после дробления фракций, тем меньше нужно электроэнергии для их сушки.
Так выглядят дробилки для пеллет
Этап дополнительной сушки и доизмельчения
Уровень влажности древесного сырья, которое отправляют под пресс, не должен превышать 10% с отклонением на 2% в ту или иную сторону. Если полученное сырье будет слишком влажным, обязательно потребуется проведение дополнительной энергозатратной сушки. Если же части используемой древесины будут слишком сухими, то их потребуется немного увлажнить, чтобы добиться 10-процентного показателя уровня влажности.
Сушилка для пеллетных гранул
Сушильное оборудование производят барабанного и ленточного типа. При этом последний вариант более предпочтительный, хоть и дорогой. Использование сушилок для пеллет ленточного типа намного безопаснее. Сушилки могут работать на газе или на тех же древесных отходах. Существует также разделение оборудования по типу применяемого агрегата для сушки. В его качестве обычно выступают: горячий воздух, водяной пар или топочные газы. Устойчивая работа пеллетного пресса возможна лишь тогда, когда размер входной фракции у сырья не будет превышать допустимых 4 мм. Хорошо подсушенное сырье повторно подвергается измельчению в специальных молотковых мельницах, в стружечных станках, или дезинтеграторах.
Водоподготовка сырья
Если уровень влажности сырья не дотягивает до 8%, то оно очень сложно поддается прессованию. Для получения необходимой степени влажности, нужно пропустить пересушенное сырье сквозь устройство дополнительного увлажнения. Прекрасным вариантом считаются смесители на шнеках, в которые подается горячий пар или даже вода. Пар обычно применяют при обработке древесного сырья, которое получено из твердых сортов древесины. Под воздействием горячего пара сильно снижается прочность самой древесины и значительно увеличивается ее пластичность. Прессы некоторых производителей устроены так, что им не нужно предварительного воздействия паром на сырье. Некоторые не совсем добросовестные производители используют пар для обработки слишком старого и уже слежавшегося сырья. При этом, получить качественные пеллеты из «реанимированного» таким способом сырья так и так не удастся.
Процесс прессования
Протекание процесса образования гранул осуществляется с помощью особых прессов, которые имеют конструктивные различия, в основном, по виду матрицы. Бывают прессы для пеллет:
- С круглым типом матрицы, которые ранее были созданы для использования в пищевой и химической промышленности. Их же применяли для производства комбикормов.
- С плоским типом матрицы, созданные для утилизации ТБО.
Несмотря на значительные конструктивные различия, те и другие прессы осуществляют работу по одному и тому же принципу. В них бегущие катки сминают поступающее на матрицу сырье, обеспечивая его непременное продавливание сквозь предусмотренные для этой цели отверстия на ее поверхности. Появившиеся из-под матрицы гранулы, обрезаются специальными острыми ножами. В ходе всего процесса прессования такому оборудованию удается уплотнить первоначальное сырье в три раза.
Процесс формирования топливных пеллет с помощью цилиндрического пресса матричного типа
Силы трения, которые в условиях адиабатического термодинамического процесса, вызываемого очень резким сжатием сырья, способствуют значительному подъему температуры в рабочем отсеке пресса вплоть до 100 градусов. Поэтому для переработки тонны сырья расходуется всего 30-50 кВт электроэнергии за час. При гранулировании древесных отходов оборудование испытывает колоссальные постоянные нагрузки, поэтому его изготавливают из особо прочных материалов. Некоторые детали вроде матрицы выпускают из специально закаленных износостойких сплавов.
Охлаждение готовых пеллет и очищение их от загрязнений
Давление и температура в рабочей зоне оказывает сильное влияние на качество готового топлива. По этой причине сырье не должно нагреваться выше 120 градусов, так как это способствует началу необратимых процессов в его структуре, которые сильно снизят все потребительские характеристики топлива. Поэтому уже спрессованные гранулы требуется охладить. Для этого используется кондиционирующее оборудование, которое за одно и обдувает пыль с гранул.
Фасовка топливных пеллет и упаковка
Гранулированное топливо может фасоваться и упаковываться разными способами. Это позволяет в значительной степени удовлетворить запросы всех потребителей. Пеллеты могут отгружаться насыпью в полностью свободном виде или в очень объемных мешках, которые иногда называют «биг-бэгами» (вмещают от 500 до 1200 кг).
Схема элементов полимерного мешка (биг-бэга)
Насыпью чаще всего отгружаются топливные пеллеты, отправляемые на крупные ТЭЦ. Хотя возможна и отгрузка насыпью пеллет с высоким качеством. Их закупают для использования в котлах небольших предприятий или для дальнейшей продажи после расфасовки в мелкие мешки. «Биг-беги» представляют собой полимерные мешки, которые снабжены прочными стропами для механизации проведения погрузо-разгрузочных работ. Пеллеты, которые хранят и перевозят в мешках, абсолютно не теряют своей сыпучести и сохраняют необходимый уровень влажности. Приобретение уже расфасованных топливных пеллет закономерно обходится дороже обычному потребителю.
Специально оборудованные автоприцепы для перевозки биг-бэгов с гранулами
Перевозят биг-бэги на специальных автомобильных платформах, на которые их грузят автопогрузчиками. А вот мешки по 10 – 20 кг тоже пользуются успехом, но уже у частных владельцев твердотопливного котельного оборудования. Владельцы пеллетных котлов, а также каминов, у которых нет места под большие запасы, приобретают их в мелкой расфасовке. Таким образом продают пеллеты отборного качества.
Мелкая фасовка самых отборных белых пеллет
По каким стандартам определяют качество готовых пеллет?
Все отечественные производители пеллет сегодня используют стандарты качества, которые приняты в большинстве европейских стран. Зарубежные производители твердого топлива для пеллетных котлов должны получать сертификаты соответствия на выпускаемую продукцию по действующим в Евросоюзе стандартам качества. Если такой документ отсутствует, то данное обстоятельство отпугивает покупателей. Стандарты качества EN plus и EN-B фиксируют требования, как к бытовым, так и к промышленным пеллетам по нескольким критериям. Сюда входят: диаметр, длин, насыпная масса, теплота сгорания, влажность, истирание или процент пыли, твердость, зольность, температура плавления золы, содержание металлов и других химических элементов.
Как правильно выбрать пеллеты?
При покупке пеллет обычному гражданину стоит обращать внимание на присутствие сертификата качества. Кроме этого важного документа, необходимо выяснять место, где были изготовлены топливные гранулы. Крупные производители заключают договора с постоянными поставщиками сырья, под особенности которых настроено все производственное оборудование компаний. Поэтому пеллеты у них будут качественнее. Визуальный осмотр топливных пеллет также помогает определить пригодность продукции для работы в конкретных пеллетных котлах. При таком контроле нужно обращать внимание на цвет самих гранул, сохранность формы, количество оставшейся пыли, целостности пеллет, отсутствии запахов и др. Можно заказать и высокоэффективное лабораторные исследования топливных пеллет на предмет их полного соответствия европейским нормам качества. Естественно, оказанная услуга по карману только предприятиям, которые установили твердотопливные котлы.
Как определить качественные пеллеты, какие лучше?
Последнее обновление:
Использование в качестве топлива древесных пеллет, обязывает владельца котла знать параметры по которым их следует выбирать. Понимать показатели, которые указаны в сертификатах качества товара.
Если при покупке пеллет задавать вопросы о том, что указано в сертификате, то вероятность приобретения некачественного топлива вырастит в разы.
Для понимания методов определения качества пеллет и их физических показателей ознакомимся с основными показателями.
Разумеется, самый простой метод определения качества, заключается в сжигании пробного количества топлива. При одинаковых условиях из ряда исследований можно получить средние величины, но это далеко не всегда возможно. Поэтому приходится ориентироваться по косвенным признакам.
Что надо знать о пеллетах
- Пеллетами называют топливные гранулы сделанные из древесины с помощью специальных перссов-грануляторов.
- По цене они пока дороже газа, но дешевле солярки, удобнее дров.
- В отличие от солярки они экологичны, безопасны при хранении и доставке.
- Пеллеты не обладают запахом.
Более подробно читайте в заметке: Что такое пеллеты или древесные гранулы, чем они лучше дров.
Горение пеллет, как и любого другого топлива, имеет свое время, которое напрямую связано с его качеством. Поэтому, покупая новую партию топлива надо знать ориентировочное время сгорания.
Как оценить качество пеллет визуально
- Пеллеты хорошего качества с блестящей поверхностью. Они плотные, не имеют продольных или поперечных трещин. Это показатель качества производства – поддержание нужной температуры во время гранулирования, когда лигнин хорошо связывает пеллеты.
- Если попробовать гранулы на излом, то они не должны рассыпаться или ломаться. Гранулы, которые рассыпаются или ломаются, будут также себя вести при транспортировке и загрузке. В массе такого топлива прохождение воздуха, который обеспечивает правильное горение, будет неравномерным. Часть пеллет не будет сгорать полностью и будет забивать зольник. Этот параметр у специалистов называется абразивностью и определяется лигнотестером. На образец давят весом 0,1 т в течение 1 мин, а затем продувают воздухом. Чем больше крошек, тем ниже качество. Количество крошек определяет пыльность топлива.
Гранулы имеют два стандартных размера 6 и 8 мм, но по наблюдениям более крупные гранулы меньше склонны рассыпаться, более стойко переносят транспортировку и загрузку.
Визуальный анализ качества по цвету малоэффективен. Цвет определяет применяемое сырье и температура гранулирования. Это же можно отнести и к запаху.
Растворение пеллет в воде может только указать на применение в процессе изготовления химических компонентов для качественного склеивания гранул.
Лабораторные показатели качества пеллет
Самые точные показатели пеллет может определить только лабораторный анализ со специальным профессиональным оборудованием. По результатам исследования оформляется сертификат на продукцию, в котором присутствуют основные показатели. Эти показатели сведены в таблицу зависимости от химических и физических параметров.
| Параметр | Зависимость от параметра | ||
| Химические характеристики | |||
| Влажность | Определяет условия хранения, указывает на теплотворность потери и самовозгорание | ||
| Теплотворная способность | Возможность применения в данной установке с наибольшей эффективностью | ||
| Хлор | Долговечность дымоходов | ||
| Азот | Показатель выбросов NO2, HCN | ||
| Сера | Выброс окислов серы | ||
| Калий | Образование шлака, снижение точки плавления золы | ||
| Магний, Кадмий, Свинец | Повышение точки плавления золы | ||
| Тяжелые металлы | Экологическая безопасность, утилизация золы | ||
| Содержание золы | Затраты на чистку дымохода, повышение затрат на утилизацию золы | ||
| Микробиология | Влияние на здоровье человека | ||
| Физические характеристики | |||
| Плотность, размеры | Увеличение расходов на транспортировку и хранение | ||
| Объемы пыли | Потери при транспортировке | ||
| Абразивность | Потери при использовании | ||
Стандартизация пеллет
Стандартизация производства пеллет в РФ в настоящее время не производится. Часто производители обосновывают свои технические условия и на качество производства, и на качество получаемого продукта, но ориентиром служат западные производители, где рынок уже давно сформировался и пеллеты пользуются большой популярностью.
На рынке пеллетных котлов присутствует большое количество производителей. Каждый производитель в своих рекомендациях диктует свои условия на топливо. От выполнения этих условий в прямую зависимость ставятся гарантийные условия, что заставляет производителей пеллет разрабатывать такую стандартизацию, при которой топливо будет пользоваться спросом у потребителей.
Рынок пеллетного топлива еще не сформирован окончательно, еще не все показатели на продукцию стали общими в определении качества. Эта работа зависит во многом и от потребителя, который может дать свои замечания или предложения.
Рекомендуем прочитать:
Условия хранения пеллет.
Как рассчитать запасы пеллетна зиму.
Как выбрать пеллетный котел для отопления дома.
Как проверить качество пеллеты. Как выбрать пеллеты с низкой зольностью и высокой теплопроводностью.
Пеллеты — это высокоэнергетическое топливо, которое сжигается в горелках, котлах, каминах и других устройствах. Цена на газ, как для юридических лиц, так и для физических лиц существенно выросла в Украине. Поэтому увеличилась экономия при использовании пеллеты как альтернативы газу.
Пеллеты — это вид экологически чистого возобновляемого топлива, в виде гранул, образующиеся из биомассы под большим давлением, чаще всего этой биомассой является древесные опилки. Также существует пеллеты из других видов биомассы, например, подсолнечника, но это топливо имеет меньшую энергетическую ценность. Сжигаются пеллеты в пеллетных горелках
Статья Коротко но интересно о горелках
Пеллеты не нужно импортировать — производителей пеллеты очень много в Украине во всех регионах. Цены на пеллеты различаются в зависимости от их качества. Она продается в плотных, сухих упаковках, из которых их следует пересыпать в бункер. Чаще всего пеллета продается в мешках по 15 кг. или 25 кг., или в больших мешках Big-Bag по одной тонне.
Пеллеты необходимо хранить в сухих, хорошо вентилируемых помещениях. Наилучшего качества пеллета изготавленная из чистой опилок или опилок без липучих веществ. Чаще всего для производства пеллет используют сосну, ель, березу, бук, клен, дуб, пихту или иву. Общественное мнение заключается в том, что лучшие пеллеты — это светлые пеллеты из древесины сосны или ели. Светлый цвет — это признак малого количества коры, которая может иногда быть загрязнена песком, что повлечет большее количество пепла и низшую теплотворность.
Если вам интересно узнать больше — смотрите наш канал КСТ Харьков
Пеллеты, которые изготовлены из дерева в процессе сгорания имеет приятный запах. Количество пепла зависит от качества пеллеты, обычно это в пределах 0,2 — 1%. За год при отоплении дома 160 м2 выделяется от 10 до 47 кг. пепла. Это означает, что горелку необходимо чистить не очень часто, а пепел можно использовать как удобрение.
Пеллетные горелки — модели и цены
При выборе пеллеты стоит принимать во внимание ее качество и процент пепла. Чем больше пепла содержит пеллета, тем чаще необходимо чистить горелку. Сжигая пеллеты, мы не увеличиваем количество CO₂ в атмосфере, так как при сжигании пеллеты выделяет CO₂ столько, сколько растения получили его в процессе фотосинтеза.
Качественная пеллета
имеет блестящую поверхность без трещин.
Цвет пеллеты:
Белого цвета — пеллета премиум класса, без добавления коры.
Теплотворность ~ 17 МДж/кг, зольность до 0,5 %;
Темного цвета — индустриальная. В состав входит древесная кора. подходят для сжигания в пеллетных котлах, но с более частым удалением золы.
Теплотворность ~ 17 МДж/кг, зольность до 0,7 %;
Агропеллеты
считающиеся дешевым топливом стандартного качества, сжигаются в больших котлах выпущенных производителями именно для этого вида твердого топлива.
Теплотворность < 15 МДж/кг, зольность от 3 %;
Размеры пеллеты: длина должна быть до 50 мм, диаметр от 4 до 10 мм согласно DIN 51 731 и Onorm M-7135. ДСТУ ГОСТ 427-2009 — линейка 500.
Определить качество пеллеты сложно, но хотя бы минимально можно попробовать, если срочно надо принять решение.
Видео как быстро и хотя бы минимально оценить пеллету
Как проверить качество пеллет
В нынешний момент на рынке большое количество предложений о продаже пеллет от разных производителей. Но, не все производители могут производить качественную продукцию. Для этого, перед покупкой обязательно нужно проверить товар.
Сжигание части топлива в своем котле — лучший способ проверить качество пеллет, но , в этом случае возможна проверка качества только определенной партии, и это возможно только после ее приобретения.
Оценить качество возможно и визуально. Эко гранулы с гладкой, блестящей поверхностью без каких либо трещин — явный признак качественного товара. При его производстве были соблюдены температурные режимы и при гранулировании лигнин ( связующее вещество, содержится в древесине) смог хорошо «скрепить» топливо.
Специальным аппаратом — лигнотестером можно проверить гранулы на абразивность и узнать их коэффициент истирания . Вначале образец получает нагрузку в 100кг в течение 60 секунд, а после продувается воздухом под давлением. После процедуры изучаются частицы, и чем больше частиц имеют размер меньше стандартного, тем хуже качество гранул.
Так же чем тверже топливо, тем лучше, ведь мягкие гранулы будут просто рассыпаться на части при транспортировке или загрузке в топку, что скажется на КПД котла.
По диаметру пеллет качество определить не возможно, хоть они и бывают как и 6 так и 8 миллиметров в диаметре. Достаточно , при покупке оборудования прочитать характеристики, в них указано, топливо какого диаметра следует применять в таких котлах.
Не следует использовать в котлах, рассчитанных на 6мм гранулы , гранулы большего диаметра, это только повышает нагрузку на оборудование, что может вызвать аварийный выход его из строя.
По цвету возможно определить из чего были произведены пеллеты, например, гранулы бело-желтого цвета получаются из отходов производств мебели, а коричневые прожилки на топливе говорят о том , что было использован материал вместе с корой дерева.
По запаху возможно определить, свежие ли пеллеты, или они длительное время хранились в месте хранения. Только что произведенный продукт либо вообще не пахнет, либо пахнет древесиной, из которой они были произведены. Лежалые же гранулы, хранящиеся не в вакуумных пакетах впитывают в себя влагу и запах из окружающей среды.
Проверить, не использовались ли химические вещества в производстве можно простым тестом. Достаточно опустить пеллет в воду и, если никаких химических примесей в нем нет, он через некоторое время превратится в мокрую древесную массу.
Если опустить гранулу в стакан с водой и повращать, приблизительно можно определить количество песка, земли и прочих тяжелых частиц. Большое их количество говорит о том, что после сжигания такого топлива шлака останется гораздо больше чем при использовании качественно сделанных пеллет.
Крупные производители имеют постоянных поставщиков, что может гарантировать постоянное качество продукции, тогда как небольшие производства скорее всего их не имеют, что может сказываться на качестве топлива от партии к партии.
Качественные пеллеты — как проверить?
14.08.2015
Пеллеты стоят дороже природного газа, зато их использование не ограничено наличием магистрального газопровода. В сравнении с дровами и углем древесные гранулы имеют более низкую цену, а после их сжигания практически не остается золы.
Проверяем качество пеллет
Согласно расчетам для отопления частного дома в течение одного сезона требуется 5–6 тонн пеллет. Целесообразнее сразу купить весь объем топлива, чем возить его небольшими партиями. Важно сразу проверить пеллеты, ведь только качественные гранулы не потеряют своих свойств за время длительного хранения, не повредят котел и будут давать достаточное количество тепла.
Прежде чем купить пеллеты, можно самостоятельно оценить качество гранул.
- Цвет – варьируется от светло-желтого до практически черного. Принято считать, что светлые гранулы имеют более высокое качество. Но это не всегда верно, ведь гранулы могут «подгореть» во время сушки. Тем не менее по цвету пеллет можно определить вид сырья – светлые гранулы изготавливаются из отходов мебельного производства и древесины лиственных пород, темные вкрапления могут свидетельствовать о том, что в опилки и стружки была добавлена кора.
- Запах – качественные пеллеты не пахнут вообще или имеют легкий древесный аромат. Наличие затхлого запаха говорит о длительном хранении гранул в условиях повышенной влажности.
- Наличие химических примесей – выявляется при помощи растворения пеллет в воде. Гранулы сохраняют форму благодаря натуральному связующему веществу – лигнину, который разрушается под воздействием жидкости. Если при погружении в воду пеллеты не распадаются на опилки, значит, в качестве связующего вещества использовался какой-то химикат.
- Наличие песка – этот показатель точно определяется только после сжигания пеллет в котле и характеризуется количеством отходов (золы и шлака). Зольность качественных гранул составляет не более 3% от массы топлива. Если после сжигания пеллет получается большее количество отходов, значит, гранулы были изготовлены из некачественного сырья (с добавлением коры или подобранного с земли). Такие пеллеты снижают КПД котлов, забивают шлаком пеллетные горелки и могут привести к поломке отопительного оборудования.
- Размеры – диаметр древесных гранул составляет 6–10 мм и не является показателем качества пеллет. Производители котлов указывают размер пеллет, которые оптимально подходят для того или иного агрегата, чем и нужно руководствоваться при покупке топлива.
Чтобы отопительный сезон прошел без проблем, приобретайте пеллеты у проверенных производителей. ЗАО «Завод Деревоизделий» изготавливает пеллеты из собственных отходов деревообработки на современном высокотехнологичном оборудовании и гарантирует высокое качество своей продукции. Сотрудничество с нами имеет множество преимуществ – это:
Заказать пеллеты можно по телефону +7 (495) 958–96–95 или через форму онлайн-заявки.
Оценка качества пеллет
- Подробности
Создано: 18 ноября 2014
Просмотров: 2804
Как оценить качество пеллет?
У пеллет высокого качества обычно блестящая гладкая поверхность, отсутствуют продольные трещины. Блестящая и гладкая поверхность – свидетельство того, что гранулирование проводилось с нужной температурой.
Твердые пеллеты предпочтительны, мягкие часто распадаются на крошки, когда их перегружают в бункер, подают в область горелки. Меньшее число частиц, чем обусловлено стандартом, влияет на качество пеллет – пеллеты с большим количеством частиц легче крошатся, их качество ниже. По количеству пыли, осколков в упаковке можно определить, как часто перегружали пеллеты, дополнительная разгрузка и загрузка дает большее количество небольших частиц, а значит, пыли. Пеллеты, упакованные в мешки, менее запыленные, если сравнивать с пеллетами, которые отгружают россыпью.
Цвет
Чаще всего пеллеты бело-желтых оттенков производят из отходов производства мебели, пеллеты с примесью коричневого — из сырья с корой. Цвет пеллет не показатель качества, оно указывает лишь на то, какое сырье применяли, как выполнялось пеллетирование, хранение пеллетов.
Запах
Обычно пеллеты имеют запах дерева, которое послужило для них материалом, либо совсем не пахнут. Однако пеллеты, которые долго хранятся, наполняются влажностью окружающего воздуха, впитывают его запахи.
Для чего растворять пеллеты?
Опущенные в воду пеллеты быстро превращаются в мокрую смесь. Если этого не произошло, значит, как связывающий компонент, выступало химическое вещество. Вращая стакан, не трудно увидеть концентрацию тяжелых частиц, если их много, значит есть песок или примешаны отходы древесины, пыль от шлифовального оборудования. Эта методика обнаружения в пеллетах песка не так точна, как сжигание гранул в котлах.
Обычно на большом предприятии сырье выходит из единственного источника, это в какой-то степени выступает гарантией стабильной работы. На малых производствах чаще отсутствует собственный источник сырья (иначе производство приобрело бы больший масштаб), сырье берут на близлежащих лесопилках и так далее.
Большой объем выпуска означает стабильное качество пеллет. Для небольших объемов применяют разное сырье, оборудование часто не переделывают под сырье, в конце концов, это отрицательно влияет на качество пеллет.
По каким параметрам не стоит оценивать качество пеллет:
1. Пеллеты любого качества способны тонуть в воде;
2. Не влияет на оценку запах, кроме постороннего, который указывает на использование синтетических связующих, либо неправильное хранение.
3. Не стоит обращать много внимания и на неровность края на изломе пеллеты.
Результат испытаний в условиях лабораторий
| Параметр | На какие параметры влияет |
| Химические свойства | |
| Влажность | Хранение, самовозгорание, потери, теплотврная способность |
| Теплотворная способность | Эффективность топлива, применение пеллет |
| Хлор | Коррозия дымоходов, HCL |
| Азот | Выбросы, h3O, NOx HCN |
| Сера | SOx |
| Калий | Синтез шлака, уменьшение точки плавления золы |
| Магний, свинец, кадмий | Рост точки плавления золы |
| Тяжелые металлы | Возможности применения золы, загрязнение экосистем |
| Концентрация золы | Возможность утилизации золы, ее стоимость |
| Микробиология | Опасность для здоровья |
| Физические свойства | |
| Размеры, плотность | Затраты на хранение, транспортировку |
| Объем пыли | Потери во время транспортировки |
| Абразивность | Потери во время применения |
Независимо от того, собираетесь ли вы покупать древесные пеллеты для своих пеллетных печей или вы решили купить пеллетную мельницу для производства древесных пеллет самостоятельно, для вас очень важно знать, как отличить качественные древесные пеллеты от плохих. С помощью профессиональных инструментов, таких как , влагомер , вы можете легко определить ключевые факторы, влияющие на качество древесных гранул. Однако что, если у вас нет этих инструментов? Я покажу вам 5 простых способов оценить, хороша или плоха древесная гранула.Благодаря этим шагам вам не нужно читать сотни страниц стандартных документов на древесные пеллеты, вам не нужно использовать какое-либо специальное профессиональное оборудование.
1. Смотри
Первое впечатление имеет значение, это также верно в отношении качества древесных гранул. По качеству древесных пеллет можно судить по их внешнему виду. Хорошие древесные пеллеты имеют что-то общее:
На самом деле, для одной древесной гранулы существует небольшая разница между 30-миллиметровой древесной гранулой или 35-миллиметровой древесной гранулой. Однако, если говорить о сыпучих древесных гранулах или древесных гранулах в мешках, разница в длине имеет большое значение.Равномерная длина соответствует стабильной и стабильной производительности гранулятора . Согласно стандарту ENplus оптимальная длина должна составлять от 30 мм до 40 мм. Если длина сильно отличается, это, вероятно, вызвано неправильной настройкой режущего ножа гранулятора. Другая важная характеристика — диаметр. На текущем рынке в основном представлены гранулы 6мм и 8мм . Поскольку грануляторы спроектированы с отверстиями 6 и 8 мм, вам не нужно беспокоиться об этом, так как диаметр всегда одинаков, независимо от качества.
длина древесных гранул в огромной разнице
качественные древесные пеллеты всегда имеют одинаковую длину
Скорее всего, вы можете проверить гранулы в сумке или в куче. Затем вы аккуратно достанете все пеллеты из сумки или посмотрите на дно сумки, вы скорее всего увидите штрафа . Даже гранулы самого высокого качества имеют штрафы. Это неизбежно. Эти находки на самом деле очень маленькие кусочки древесного материала. Они производятся транспортировкой пеллет.Согласно стандартам, древесные гранулы содержат мелких фракций, менее 1% приемлемо. Слишком большое количество мелких частиц вызвано слабой степенью сжатия штамповочного гранулятора.
2. Почувствуй себя
Хорошая поверхность древесных гранул должна быть гладкой и блестящей и не иметь трещин при прикосновении и ощущении. Если окатыш не является гладким и имеет высокое содержание , то обнаруживается содержание , следует проверить степень сжатия для матрицы гранулятора. Если вы видите трещины по всему телу, то это потому, что в сырье меньше воды или материал плохо кондиционирован.
некачественные древесные гранулы имеют трещины, легко ломаются
качественные древесные пеллеты производятся в гладком и блестящем виде
3. Запах
Этот метод кажется слишком простым, чтобы убедиться, верно? Но это имеет смысл. Качественная древесная гранула должна пахнуть свежим древесным ароматом . Это запах его сырья — чистых опилок или другого древесного материала. Но, если пеллеты пахнут странно, одной из наиболее вероятных причин является то, что сырье не является чистым, или в производстве используется связующее.Связующее иногда используется в качестве клея при производстве древесных гранул, чтобы сделать сырье более липким. Вы можете прочитать эту статью для получения дополнительной информации.
4. Раковина
Вот метод. Подготовьте одну чашку с водой, во-первых, поместите одну древесную гранулу в чашку. Суть в том, что эта гранула утонет. Это здравый смысл, что объекты с плотностью выше, чем вода будет тонуть. НЕ покупайте древесных гранул, которые могут плавать. Но есть исключение: некоторые кормовые гранулы, произведенные для кормления животных, нуждаются в плавании, такие как кормовые гранулы для рыб .Во-вторых, подождите некоторое время, качественные древесные пеллеты будут растворяться и расширяться в течение очень короткого времени, напротив, низкое качество будет медленнее и тверже, поскольку сырье не является чистым и содержит слишком много связующего вещества внутри.
качественные древесные пеллеты быстро растворятся в воде
5. Сжечь
Это окончательный метод тестирования древесных гранул, потому что сжигание является конечной целью древесных гранул. Вы можете зажечь древесную гранулу спичкой. Древесные гранулы хорошего качества легко сжигаются, так как содержат чистые опилки.Когда пеллеты начинают гореть, следите за цветом пламени, если вы видите пламя светло-желтого или коричневого цвета , поздравляю, они хорошие. Однако, если цвет пламени темный или странный, то он должен содержать связующие вещества или сырье, которое не является чистым. После сжигания проверьте оставшуюся золу, чем лучше качество древесных гранул, тем меньше осталось золы.
Бонусный совет:
Если вы хотите сделать свои собственные древесные гранулы, то вам нужна машина, называемая пеллетной мельницей.Но качество пеллетных мельниц также отличается. Перед покупкой гранулятора поговорите с продавцом о гарантии качества гранул. Если они знают, каковы хорошие стандарты на гранулы, то их мельницы могут работать хорошо, тогда этому поставщику мельниц можно доверять.
,
стабильность качества гранул — Engormix
Корм слишком дорог для отходов, поэтому качество пеллет имеет экономическую ценность. Существует ряд превосходных методов для объективного измерения и регистрации качества гранул в процессе производства. Это первый шаг к исправлению разрушительных условий и улучшению качества.
Качество комбикорма должно оцениваться как минимум по четырем различным группам характеристик: физиологические характеристики, гигиенические стандарты, совместимость с окружающей средой и технические характеристики.
Эти характеристики делают безопасность продукта частью качества продукта [1]. Клиенты требуют высокого качества продукта — на первый план выходят приемлемая стабильность гранул, текучесть или поведение при транспортировке в системах подачи и, конечно, низкие затраты.
Требование высокой стабильности окатышей — в то же время означающее низкие доли мелких частиц — следует понимать. Стабильность окатышей — помимо прочности на сдвиг и твердости — обычно определяется сопротивлением истиранию. Во время обработки (транспортировки, хранения, кормления) допускается формирование только минимального количества штрафов.
Средняя долговечность окатышей способствует многочисленным недостаткам:
• потери корма из-за мелочи, потому что некоторые животные отказываются от приема мелочи
• потенциал пыления, который является важным критерием в отношении периода кормления молочного скота, так как а также в отношении риска взрыва
• мелкие свойства и пропорции будут нарушены
• остатки в бункерах и бункерах будут увеличены за счет штрафов
• мелкие частицы и пыль являются предпочтительными питательными веществами и средами обитания для микробов и микроорганизмов любых вид
• слабые гранулы сломаются в системах автоматической подачи (например,грамм. трубчатые цепные транспортеры) и исходные мелочи, функция системы подачи может быть ограничена.
• слабые пеллеты будут приводить к штрафам при разгрузке навалочных грузовиков и заполнении силосов фермы — в зависимости от длины шлангов и количества муфт, а также типа силоса впуск [2].
Для комбикормового завода очень важно производство стабильных гранул — не только с учетом возможных жалоб клиентов.
Истирание, возникающее при транспортировке и хранении на заводе, должно быть удалено из гранул и возвращено в исходную партию.Это означает, что снижение производительности по массе и более высокая удельная потребляемая энергия (кВтч / т), а также очень сложная задача наряду с многочисленными небольшими партиями в соответствии с желанием и производством клиента могут быть логистической проблемой в плане предотвращения перекрестного загрязнения и обеспечения прослеживаемости.
Если добавление чувствительных добавок следует проводить после гранулирования (PPA), например, путем непрерывного или периодического распыления гранулы должны быть устойчивыми к истиранию. Даже в случае скальпинга нужно было убедиться, что не будет никакого эффекта истирания при нанесении жидкости.Из-за увеличенной поверхности мелкие частицы будут благоприятно поглощать жидкости и добавки, и однородное распределение не будет достигнуто.
Наконец, мелкие фракции отделяются, и целевая концентрация окатышей снижается при условии, что дозировка не была чрезмерно повышенной. В этом случае будут очень загрязненные мелочи, которые вряд ли можно использовать повторно.
Факторы, влияющие на стабильность окатышей
Для всех целей стабильность окатышей является важным аспектом качества окатышей.
Как это может повлиять? Из теоретических соображений и практического опыта качественно известны эффекты влияния на долговечность окатышей (рис. 1).
• Более длинные каналы матрицы увеличивают вероятность того, что будет происходить связывание между частицами сырья, так что — благодаря усиленным силам трения — долговечность окатышей будет соответствующим образом улучшена. Тот же эффект достигается при использовании отверстий малого диаметра. Обычно потребление энергии будет расти линейно, в то время как стабильность окатышей стремится к конечному значению, чем длиннее отверстия матрицы.
• Значительное влияние на стабильность окатышей оказывает пропускная способность пресс-массы. Для фиксированных размеров матрицы и заданного количества отверстий матрицы нагрузка на каждое отверстие увеличивается с более высокой пропускной способностью: потребление энергии увеличивается, в то время как стабильность таблетки снижается. Это может быть объяснено небольшим уплотнением более толстого слоя, вдавленного в отверстия одновременно.
• Другим важным фактором является предварительная подготовка сырья перед входом в отверстие матрицы, вызванное двухступенчатым гранулированием, шириной зазора между роликом и матрицей (автоматическое управление зазором) или скоростью вращения ролика.Чем выше скорость (или количество роликов), тем меньше пробка материала проталкивается через отверстие, тем лучше уплотнение внутри пробки.
• Добавление добавок для гранулирования может связывать, например, содержание жира за счет увеличения поверхности, это может способствовать уменьшению истирания гранул. Но влияние вспомогательных веществ в большой степени зависит от рецептов кормовой смеси.
• Более тонкий помол компонентов комбикорма приводит к увеличению удельной поверхности и, следовательно, к более благоприятным условиям для абсорбции жидкостей и эффективности насыщенного пара и приводит к более твердым окатышам.
• Применение насыщенного пара создает более благоприятные условия для установления связей между частицами сырья, улучшая стабильность окатышей.
Увеличение количества пара ограничено из-за пересечения допустимых уровней влажности, снижающих трение перед и внутри каналов матрицы.
• Кормовые ингредиенты по-разному влияют на стабильность гранул. В то время как — в зависимости от содержания влаги и температуры — крахмал и белок могут вызывать более стабильные гранулы, жир в качестве смазки уменьшает трение в отверстиях матрицы и приводит к более слабым гранулам.Повышенное содержание жира приводит к частичному покрытию частиц корма, что препятствует проникновению пара и, следовательно, развитию связующих веществ — мостиков влаги, а также желатинизации крахмала.
Рисунок 1: Факторы, влияющие на истирание окатышей.
Возможности определения стабильности окатышей
На рынке существуют различные испытательные устройства, использующие различные виды напряжений для характеристики стабильности окатышей во время обработки.Для кормораздатчика важно получать быструю информацию во время процесса гранулирования. Таким образом, если требуется, вмешательство, чтобы исправить результат, например. возможно изменение массового расхода или подачи пара. Время тестирования должно быть коротким, особенно в случае небольших партий.
Промышленность также предлагает системы тестирования пеллет в режиме онлайн и в автономном режиме. Но, тем не менее, только на нескольких заводах (в Германии) были установлены автоматически работающие онлайн-системы — возможно, из-за большого количества небольших партий, которые должны производиться, — например, не позволяя вносить исправления в течение получаса.
Эти системы собирают горячие пеллеты, выходящие из пресса для пеллет, быстро охлаждают их, а затем проверяют их долговечность в потоке воздуха перед их выгрузкой. В большинстве случаев системы могут быть запрограммированы так, чтобы принимать образцы таблеток из более чем одного пресса для гранул, обеспечивая получение гранул почти одинакового диаметра. В противном случае тестер должен быть снабжен различными ситчатыми лотками в зависимости от диаметра гранул, подлежащих испытанию. Чтобы обеспечить приемлемую стабильность окатышей, автоматический тестер окатышей должен быть интегрирован с компьютеризированным управлением прессования (Рисунок 2).
При тестировании пеллет в автономном режиме необходимо обратить внимание на время между отбором проб и тестированием, поскольку только охлаждение отверждает пеллеты. Чтобы сравнить суммы и получить репрезентативные результаты, абсолютно необходимо применять стандартизированные процедуры, включая:
• одно и то же устройство
• время отбора проб после производства
• окружающий климат / относительная влажность
• вес образца
• очистка
• время нагрузки
• сита (-ов)
• износ (перегородки, пластины и т. д.))
Поскольку различные тестеры пеллет используют разные методы нагрузки (механически, пневматически, механически / пневмо в комбинации), результаты вряд ли можно сравнивать, в частности, потому что износ перегородок и пластин внутри устройств с механическим приводом будет влиять на результаты испытаний.
Рисунок 2: Автоматический контроль стабильности пеллет.
Рисунок 3: Испытание устройства на разрыв (Kahl-Tester).
Рисунок 4: Прочность на сдвиг испытательного устройства.
Как правило, необходимо проводить различие между испытаниями отдельных таблеток и испытаниями коллективных таблеток. Например, тестирование отдельных гранул используется для выяснения поведения при разрушении (рис. 3). Для достижения результатов с высокой степенью защиты необходимо большое количество протестированных гранул (n = 30-50). Изучить прочность на сдвиг имеет более научный характер. Для этого несколько гранул (n = 15-30, в зависимости от диаметра) подают в сдвиговую камеру, которая разделена на две части (рис. 4).
Пока нижняя часть зафиксирована, верхняя часть перемещается параллельно. Необходимая мощность связана с поперечным сечением коллектора гранул.
Испытания на истирание требуют размер образца 100 — 500 г на испытание. Чтобы покрыть результат, рекомендуется тест номер четыре.
Измеряются мелочи, которые растворяются в гранулах во время теста.
Масса взвешивается и определяется по отношению к исходной массе образца:
• a = (мФ / мI) • 100
• mF = mI — mP
с
a = истирание [% ]
мФ = мелочь [г]
мл = начальное взвешивание [г]
мП = вес гранулы после испытания [г]
Наиболее чувствительной частью окатыша является поверхность разлома, возникающая в результате резки прессованных и прессованный корм в виде цилиндрических кусочков.Испытание на истирание одновременно подвергает нагрузке большое количество гранул, поэтому следует ожидать представительного количества. Начиная с постоянной массы гранул, количество гранул (= количество чувствительных разрывов) зависит от размера гранул. Короткие гранулы дают большее количество на массу, чем более длинные гранулы. Это означает больше возможностей для создания истирания и штрафов.
Рисунок 5: Устройство для испытания на истирание в соответствии с Pfost.
Рисунок 6: Быстрый тестер пеллет.
Следовательно, показатель истирания в сочетании с длиной гранулы — обычно игнорируется при практической эксплуатации.
Испытуемый образец должен быть очищен от пыли; во время просеивания следует избегать новообразования пыли — этот факт также важен после проведения испытаний, если в испытательном оборудовании отсутствует этап автоматического отделения. Затем согласно тесту массу образца взвешивают и помещают в прибор. По истечении периода испытаний мелкие частицы и пеллеты отделяются (вручную или автоматически) и приводятся в соответствие.
Старомодным, но тем не менее хорошо известным и широко используемым методом является «Pfost Tester», устройство, которое воздействует на гранулы, механически моделируя механическую транспортировку с помощью элеваторов, винтовых цепных конвейеров и т. Д. (Рисунок 5). 500 г очищенных гранул подают в коробку, которая вращается 10 минут при 50 об / мин. Перегородка внутри заставляет гранулы постоянно менять направление кувырки. Коммерческий тестер оснащен четырьмя коробками, поэтому в течение 15 минут доступны четыре результата.
Для удаления мелких частиц из окатышей следует использовать сита в соответствии с диаметром окатышей (таблица 1) [3].
Другим методом тестирования гранул является «Быстрый тестер» (Рисунок 6). Гранулы, подаваемые в цилиндрическую испытательную установку, приводятся в движение ротором и, таким образом, подвергаются механическому воздействию. После испытания мелкие частицы снова отделяются и связываются с первоначально взвешенным материалом. Из-за интенсивного стресса период испытаний составляет всего 10 — 12 с (настраивается).
«Тестер Холмена» имитирует напряжение, которому подвергаются гранулы при пневматической транспортировке через трубы или при выгрузке из навалочных грузовиков.Он включает в себя циркуляцию образца гранул (100 г) через систему трубопроводов, при этом транспортирующий воздушный поток создается вентилятором (рис. 7). В начале теста материал подается в цикл через электромагнитный клапан. Период теста может быть установлен на 0,5 — 2,0 мин. Затем образец автоматически передается на сито, где мелкие частицы немедленно отделяются.
Взвешивание завышенного размера сита после испытания позволяет определить процент истирания, произведенного в указанных условиях испытания.Возможность вмешиваться в тестирование. Другая комбинация механического и пневматического напряжения имитирует «Ligno Tester». Образец весом 100 г тестируется в закрытой камере. Гранулы отскакивают от перфорированной поверхности (например, сита) с высокой скоростью сжатого воздуха, контролируемой встроенным монометром. Отверстия сита являются постоянными для всех диаметров гранул.
Один тестовый период занимает 30 с (рисунок 8). Затем гранулы опорожняют в весы, чтобы определить оставшуюся массу или созданные штрафы соответственно.
Рис. 7: Испытание на удар по Холмену 8.
Рис. 8: Пеллет Ligno.
Таблица 1: Проволочная сетка для контрольных сит в соответствии с диаметром гранул.
В связи с производством небольших партий требуется быстрая информация о стабильности окатышей как главном аспекте качества окатышей. Как следствие, существует большой спрос на тестеры пеллет, которые обеспечивают результаты в течение нескольких секунд, такие как Quick или Ligno Tester.Тем не менее, упомянутые ограничения следует иметь в виду. Как указывалось выше, тестеры на рынке пеллет имитируют различные виды стресса, на которые могут воздействовать пеллеты. Способ применения стресса меняется. Это означает, что практически невозможно сравнить отдельные данные о долговечности, полученные или полученные от другого оборудования. Поэтому информация о долговечности окатышей должна включать подробные спецификации используемого метода испытаний.
Литература
Heidenreich, E. Защита потребителей как первоочередная задача и возможность для кормовой промышленности Feed Compounder 21 (2001) 9 стр.24-27
Robohm, K.-F. Qualitätssicherung von Mischfutterpellets durch Bestimmung physikalischer Stoffeigenschaften (Обеспечение качества гранул комбикорма путем определения физических свойств материала) Die Mühle + Mischfuttertechnik 124 (1987) 15, pp. 191-197
Friedrich, W. Bestimmung der Abriebkennzahl zur Charakterisierung der Pelletfestigkeit (Определение показателя истирания для характеристики стабильности окатышей) Mühlen- und Mischfutter- Jahrbuch 1978/79 Verlag Moritz Schäfer, Detmold 900 из 9003 950 Автор.
Автор: Rainer Löwe
Научно-исследовательский институт кормовой технологии IFF Брауншвейг — Тюн, Германия.
Предыдущая статья представляет собой специальное сотрудничество AFMA South Africa |
,
Развитие Качества Пеллет
В ответ на спрос на лучшее качество
гранулы, технология технологического процесса имеет
ответил, применяя большее количество
электрическая энергия на тонну гранулированного корма —
больше для жвачных и свиней, чем для домашней птицы.
Графики 1 и 2/3 показывают, в течение 20 лет,
как качество окатышей улучшилось по сравнению с
подвод электроэнергии на гранулятор
(исключая пар, охладитель и конвейеры).Таким образом, мы можем видеть, что качество гранул является относительным
для ввода энергии, и мы можем использовать этот критерий
при устранении неполадок.
Основные требования для
Хорошее качество гранул и
Дебит
Их всего два! То есть при условии
адекватное измельчение и кондиционирование.
1. Хорошая кормовая композиция.
2. Используемая достаточная удельная энергия (кВтч / тонна)
двигателем прессования гранул.
Это первые два этапа исследования, которые рекомендуется использовать при
устранение проблем, связанных с качеством пеллет или производительностью.
Этап 1
Определение фактора качества кормовой гранулы (FPQF) состава
Первый шаг, который необходимо предпринять при устранении неисправностей, это
рассчитать FPQF. Если он выше вашего уровня
приемлемости, то вы знаете, что проблема
в комбикормовой. Если оно ниже, обсудите это с
Ваш диетолог или составитель кормов.
Определение FPQF может быть использовано:
A. в качестве инструмента для составления прогноза качества гранул!
Б. как производственный инструмент для максимизации производительности!
А.Давайте сначала посмотрим на кормовое сырье
и их влияние на физическое качество гранул.
Зная, что сырье пеллет хорошо,
пшеницу например, а некоторые очень сложно
например, просеивание зерна должно быть возможным
из опыта, чтобы дать каждому сырье
Фактор качества пеллет; 0 за плохо, 10 за хорошо. я
сказать из опыта, потому что гранулирование каждого
сырье как «прямое» и приписывающее
значение для того, чтобы рассчитать таблетируемость
смеси, не всегда получается правильно.Существует, без сомнения, синергия между
материалы, которые мы еще не до конца понимаем.
Значения, перечисленные для различных видов сырья:
приведены в таблице на стр. 40 «Пеллетирование
Настольная книга «, изданная Borregaard Ligno
Tech. Понятно, что если рецептура корма может быть
определены как потенциально трудные, прежде чем он получит
в производство, то много времени и
деньги можно сэкономить. Тем не менее, это должно быть
подчеркнул, что результаты расчетов
следует использовать только в качестве руководства.
В качестве примера таблицы 1, 2, 3 и 4 показывают
FPQF расчет жвачных, свиней, уток
и состав корма для тилапии, соответственно.
процесс расчета качества кормовых гранул
Коэффициент (FPQF) для любой данной формулировки
простой. Перечислите используемое сырье
в рецептуре с их соответствующими%
коэффициент включения и качества гранул (взят из
Руководство по гранулированию или ваш собственный модифицированный
версия). Затем умножьте PQF на%
включение сырья e.г., пшеничная мука:
PQF 8: включение 30%. Поэтому его
вклад в общую FPQF = 8 х 30% = 2,4. Сложите все FPQF вместе и их общее количество.
представляет фактор качества кормовой гранулы для данного конкретного состава корма.
При использовании обычной линии гранулирования без расширителя, если результат ниже 5, возможно
проблема качества гранул, если она ниже 4,7, то вероятность проблемы очень высока.
Допуск между 4,7 и 5 учитывает эффективность и технику гранулирования
комбикормовый завод, некоторые мельницы должны быть «5» или более, чтобы делать хорошие гранулы, в то время как другие могут терпеть
Нижний уровень.Поэтому предлагается, чтобы производители гранулированных кормов устанавливали собственный уровень FPQF.
основанный на производственных условиях питания и сырья относительно уровня окатышей
приемлемость качества. При использовании Expander, более низкие значения FPQF могут быть допустимы.
B. Расчет FPQF также предоставляет средства для определения производственной стратегии. Если FPQF 5 или более, это
обычно указывает на то, что состав будет легко кондиционировать, поэтому может быть больше пара
добавлено. Это также указывает на то, что качество пеллет должно быть хорошим, поэтому производительность может быть
максимизируется.
Этап 2
Определение удельной энергии (кВт.ч / т двигателя прессования пеллет)
Если нужно производить гранулы хорошего качества, то прессу пеллет необходимо передать определенное количество
энергия. Графики 1 и 2 показывают требуемое количество — при прочих равных условиях более высокое качество гранул
требует большей энергии. Для производства гранул из домашней птицы, свиней и жвачных животных приемлемой прочности
при приемлемой производительности, то должны быть не менее 10, 12/15 и 20/25 кВтч / т соответственно
Используется двигателем прессования гранул.Для кормления рыб и креветок требуется около 12 кВтч / т.
Поэтому на втором этапе предпринимаются усилия по устранению неисправностей для решения проблемы качества / производительности гранул.
проблема заключается в определении кВтч / т рассматриваемой рецептуры корма. Но сначала проверьте кубик, чтобы
убедитесь, что отверстия не заблокированы и не перевернуты. Если значение кВтч / Т окажется ниже, чем это
требуется, это говорит о том, что штамп не работает достаточно усердно. Возможно, он изношен или просто
длина его сжатия недостаточна.Если значение равно или выше требуемого, то
неисправность должна лежать где-то еще на заводе, например, шлифовка или кондиционирование.
Для определения кВтч / т (единиц электрической энергии, используемой двигателем пеллетного пресса для производства одного тона
гранул) скорость производства в т / час должна быть известна, а также напряжение и средняя сила тока
используется пресс-гранулятора. Чтобы рассчитать производительность, определите количество времени, которое требуется для
произвести заданное количество корма и рассчитать тонн / час.Затем примените следующую формулу для расчета
мощность (кВт), принимаемая двигателем пресс-гранулятора.
кВт = Средняя сила двигателя пресс-гранулятора х Напряжение х 1,73 х Коэффициент мощности
1000
Предположим, что коэффициент мощности равен 0,93, если не известен.
Удельное потребление энергии (кВтч / т) = кВт /
Т / ч
Отношение между двигателем пресса-гранулятора
Сила тока, удельное потребление энергии
И качество гранул
На основании фактического испытания на гранулирование, графики 4 до
7 включительно представляют иллюстративный отчет о
фактические и потенциальные производственные показатели
пеллетный пресс.Этот сценарий актуален для многих
прессы для пеллет и различные виды кормов,
особенно в Юго-Восточной Азии. График 4
иллюстрирует, как, контролируя скорость производства,
Качество гранул, в данном случае корм для жвачных животных, может
поддерживать на требуемом уровне приемлемости
(92 Холмен). Тем не менее, с имеющимся запасом хода более 400, этот пресс-гранулятор, в этом
Например, работал намного ниже своего потенциала —
как и многие пеллетные прессы. Это указывает на то, что
более толстая матрица может быть использована для увеличения
скорость производства (см. график 5).В реальности же
увеличение производительности было получено путем добавления
Lignin Performance Enhancer (LPE), но, как можно
Как видно из графика 6, разница в конкретных
потребление энергии (кВтч / т) является значительным, т.е.
16,3 по сравнению с 21 в пользу LPE. график
На фиг.7 показано, как общий потенциал таблеточного пресса
может быть получен, т. е. комбинацией более толстого
умереть и добавление LPE. Без добавления
LPE, при 13,5 т / ч двигатель пеллетного пресса
намного превзошли
его максимально допустимая сила тока.
Таким образом, если состав корма и удельный расход энергии окажутся адекватными, в соответствии с вашим
стандартов, тогда нужно будет перейти к этапу 3.
Этап 3
Проверка кондиционирования
Измельчение: «Подготовка» начинается с измельчения исходного сырья. Измельчитель тоньше производит лучше
качественные пеллеты. Измерьте «спектр продуктов питания по размеру частиц» смеси, которая должна быть гранулирована
и сравните его со следующим предлагаемым спектром:
Частиц еды на 3.Сито 00 мм до 1%
«» на сите 2,00 мм до 5%
«» на сите 1,00 мм около 20%
«» на сите 0,5 мм примерно 30%
«» на сите 0,25 мм около 24 %
Сквозь (мука) Не менее 20%
Анализ сита не только показывает, является ли блюдо слишком грубым, но также выявляет проблемы помола, например,
проколотые или сильно изношенные гриндерные экраны. Если ваша еда намного грубее предложенной или нет
сбалансированный, единственное решение состоит в том, чтобы установить шлифовальную машину с экранами, имеющими меньшую перфорацию или
сочетание размеров экрана для улучшения баланса.Проверяйте спектр еды размера частиц регулярно и
Старайтесь не устанавливать новые колотушки и экраны вместе.
Кондиционирование: Пар / влажность является критическим фактором, но если смеситель-кондиционер не работает эффективно,
выгода от производства пара хорошего качества будет потрачена впустую. Поэтому убедитесь, что кондиционер
работает максимально полно, регулируя угол наклона своих ударов или, возможно, уменьшая скорость.
цель состоит в том, чтобы еда, жидкости и пар терлись вместе — их нужно убеждать, а не избивать.Очень важно, чтобы тепло и влага передавались от пара к еде так быстро и равномерно, как
возможно.
Факторы, влияющие на это:
1. Качество пара
2. Скорость пара, поступающего в кондиционер
3. Расположение паропровода, поступающего в кондиционер
4. Объем еды в кондиционере
Пар должен быть «сухим» при входе в кондиционер, то есть без капель воды. Это должно было быть
вынимаются сепаратором. Давление пара должно быть установлено в соответствии с требованиями — как правило,
давление около 4 бар для жвачных и других волокнистых кормов и от 1 до 2 бар для крахмалистого типа
кормов.Тем не менее, писатель предлагает установить ваше давление в соответствии с вашими обстоятельствами в зависимости от
на содержание влаги в вашей еде до кондиционирования. Если ваша еда преимущественно сухая, то
используйте пар низкого давления для всех типов подачи, но после уменьшения диаметра паровой трубы
клапан достаточно большой, чтобы нести объем с низкой скоростью (20 м / с), необходимый для оптимизации приема пищи
температура и влажность. Наилучшие результаты достигаются, когда пар поступает в кондиционер через его концевую пластину через коллектор.Редукционный клапан должен находиться на расстоянии не менее шести метров выше по потоку от входа
кондиционеру.
Итак, если вы удовлетворены тем, что все соответствует требованиям, то последний этап должен
выявить проблему.
Этап 4
Проверьте следующие основные проблемные области:
1. Возврат мелкой фракции — крупные куски или целые гранулы, возвращенные в пресс для гранул — возможное отверстие в сифере
Экран, см. след силы тока Рис. 3 — записано на израильской кормовой мельнице.
2.Вы разрешаете обходить дробилку какое-либо сырье, например, сою или гранулированные продукты? (Сито
анализ покажет это).
3. Проведите анализ готового продукта на наличие масла и белка — если не соответствует спецификации, проверьте сырье и хранилище.
Бункеры. Возможен перенос одного сырья в другое.
4. Проверьте температуру и влажность гранул, выходящих из охладителя. Это должно быть на уровне, который вы
знать, что продукт может храниться без риска порчи.
5. Вы добавляете воду? Вода не рассеивается хорошо.Это создает влажные пятна, которые вызывают гранулы
ухудшаться во время хранения.
6. Добавляете ли вы другие жидкости, например, жир, патоку? Убедитесь, что они распределены равномерно.
7. Убедитесь, что оба (все) ролики в гранулятора установлены правильно и плуг / с
не сильно изношен. Неравномерная длина гранул является признаком того, что что-то не так. Проверьте еще раз
чтобы отверстия не были перевернуты.
,
Высококачественные гранулы могут выдерживать многократные манипуляции, как это может происходить при укладке в мешки, транспортировке, хранении и перемещении в линиях подачи без чрезмерного разрушения или образования мелких частиц. Здесь мы опишем, какие факторы влияют на качество.
Гранулирование подачи может быть определено как преобразование тонко измельченного сырья сусла в плотные, сыпучие гранулы или капсулы в процессе, который включает впрыск пара (влаги и тепла) и механическое давление.Есть несколько преимуществ для кормления гранулированных бройлеров, а не кормления пюре. Основным преимуществом является улучшенная производительность птицы (улучшенное потребление корма, увеличение веса и конверсия корма) Птицы, которых кормят гранулированными рационами, проводят меньше времени и нуждаются в более низких энергозатратах на содержание во время еды и пищеварения по сравнению с теми, которых кормили кормом из сусла. Другие преимущества кормления гранулированными рационами включают увеличение плотности корма, уменьшение запыленности корма, потери и отбор, лучшую механическую обработку корма на линиях подачи и уничтожение патогенных микроорганизмов.Следовательно, полный генетический потенциал современных штаммов бройлеров не может быть достигнут без гранулированного корма. Для достижения этих мульти-преимуществ долговечность окатышей должна быть стандартного качества (не содержать слишком много мелких частиц), в противном случае производительность птицы будет ухудшена.
Индекс прочности окатышей
Высококачественные пеллеты можно определить как пеллеты, которые могут выдерживать многократную обработку, как это может происходить при укладке в мешки, транспортировке, хранении и перемещении по линиям подачи без чрезмерного разрушения или образования мелких частиц.Качество окатышей обычно выражается в виде индекса прочности окатышей (PDI) и измеряется с использованием устройства для опрокидывания банки, в котором образец гранул, который должен быть испытан, сначала просеивается для удаления мелких частиц, а затем опускается в устройство для опрокидывания банки в течение определенного периода времени. время. Затем полученный образец просеивают для удаления мелких частиц и определяют количество неповрежденных гранул. PDI можно рассчитать следующим образом: вес неповрежденной гранулы после падения / вес неповрежденной гранулы перед падением х 100. Для определения долговечности гранулы можно использовать другие устройства, такие как тестер гранул Холмена, лигнотестер и т. Д.
Факторы, влияющие на качество гранул
Несколько факторов влияют на качество гранул. Прежде всего рецептура корма (используемое сырье и добавки). Некоторые кормовые ингредиенты оказывают хорошее влияние на качество гранул, в то время как другие могут отрицательно повлиять на качество. К сожалению, кукурузно-соевые диеты не являются идеальными диетами для достижения желаемого качества гранул. Включение в рацион пшеничного зерна или пшеницы по продуктам (пшеничная середина, пшеничный глютен) может увеличить долговечность гранул из-за высокого содержания белка (глютена) и гемицеллюлозы в пшенице по сравнению с кукурузой или кукурузными побочными продуктами.Аналогичным образом, включение овса в качестве частичного заменителя кукурузы может повысить качество гранул.
Мы можем ранжировать кормовые зерна в соответствии с их положительным влиянием на качество гранул от лучшего к худшему следующим образом:
- овес,
- пшеница,
- ячменя,
- кукуруза,
- сорго.
Ранее было известно, что крахмал и его желатинизация являются наиболее важным фактором для достижения желаемого качества гранул.Тем не менее, недавние сообщения показали, что положительное влияние белка на качество гранул гораздо важнее, чем крахмал. Включение в рацион масла негативно влияет на качество гранул. Это связано с тем, что масло наносит на покрывающие частицы частицы, которые препятствуют их проникновению паром, также масло снижает трение, возникающее между частицами матрицы и сырья, с последующим снижением скорости желатинизации крахмала. Включение связующих агентов (например, воды (простейшего связующего), лигнинсульфоната, экстракта гемицеллюлозы, желатина и т. Д.).) и / или поверхностно-активные вещества могут повысить качество гранул, их производительность и снизить энергопотребление (таблица 2). Коэффициент качества кормовых гранул (FPQF) — это инструмент, используемый для прогнозирования качества гранул в формуле корма. Оценка FPQF для определенной формулы корма: каждый ингредиент корма имеет коэффициент качества гранул (PQF). PQF имеет оценку от 0 до 10, где 0 прогнозирует плохое качество гранул и 10 — хорошее качество гранул. Мы можем оценить FPQF для каждого ингредиента, умножив PQF на% включения кормового ингредиента в формулу (, Таблица 1, ).Общая FPQF равна сумме FPQF всех ингредиентов, используемых в формуле. Как правило, значения ниже 4.7 являются показателями низкого качества гранул, а значения выше 4.7 — показателями хорошего качества гранул.
| Таблица 2 — Примеры оценки FPQF для некоторых формул |
Влияние размера частиц ингредиента и измельчения на качество гранул
Вторым фактором, влияющим на качество гранул, является размер частиц кормового ингредиента.Хотя некоторые исследователи сомневаются в этом, считается, что уменьшение размера частиц ингредиента оказывает хорошее влияние на качество гранул. Однако чрезмерное измельчение не рекомендуется во избежание потери электроэнергии, снижения производительности и неоптимального развития желудка. С другой стороны, грубое измельчение облегчает разрушение окатышей и уменьшает желатинизацию крахмала (для получения хороших окатышей требуется высокая степень желатинизации).
Влияние пара на качество гранул
Обработка, очевидно, также сильно влияет на качество гранул.Когда подача затора проходит через кондиционер, он подвергается воздействию пара высокого давления. Этот пар обеспечивает тепло и влажность, необходимые для желатинизации крахмала, адгезии частиц, полувыведения и повреждения патогенных микроорганизмов. Температура пара и время, в течение которого подача сусла остается в кондиционере, оказывает большое влияние на долговечность получаемых гранул. Кондиционирование корма при температуре 80 ° C является достаточным для получения гранул хорошего качества. Минимальное время, в течение которого корм должен оставаться в кондиционирующей трубе для производства прочных гранул, составляет 30 секунд.Кондиционеры длительного действия, в которых корм может оставаться в кондиционере в течение 3-4 минут, могут быть использованы для улучшения липкости гранул.
Более толстые матрицы оказывают положительное влияние на прочность окатышей.
Также следует помнить о спецификациях штампов и кренов. Пеллеты производятся путем прижима горячей меси к металлической головке. Более толстые матрицы (длинные каналы) имеют положительное влияние на долговечность гранул благодаря увеличению времени трения между частицами сырья и стенкой матрицы с последующей большей желатинизацией крахмала.Большая часть желатинизации крахмала происходит, когда корм проходит через матрицы. Аналогичный результат может быть получен при использовании штампов с маленькими отверстиями. Это означает, что матрицы с толщиной 60 мм лучше, чем матрицы с толщиной 50 или 40 мм, и что матрицы с отверстиями диаметром 3 мм лучше, чем с отверстиями диаметром 5 мм. Однако использование более толстых или небольших отверстий умирает негативно влияет на производительность гранул. Кроме того, увеличение расстояния между валком и матрицей с 0,1 до 2 мм привело к увеличению прочности окатышей.
Кулер должен быть принят во внимание.
После выхода из гранулятора температура гранул составляет 70-90 ° C, а влажность — 15-17%. Надлежащее охлаждение (с помощью машины с воздушным охлаждением) необходимо для того, чтобы снизить температуру гранул примерно на 8 ° C выше температуры окружающей среды, а влажность должна составлять 12%. Охлаждающая машина может быть горизонтального или вертикального типа. Быстрое охлаждение приводит к удалению большего количества влаги и тепла с поверхности гранул, чем их ядро, и полученные гранулы будут хрупкими.С другой стороны, при длительном охлаждении образуются очень сухие гранулы, которые могут подвергаться истиранию и могут иметь низкую вкусовую привлекательность.
Заключение
На качество пеллет
могут влиять несколько факторов, в том числе ингредиенты, составление рациона и переработка. Хорошее эмпирическое правило — это фактор качества гранул (PQF), который есть у каждого кормового ингредиента. PQF имеет оценку от 0 до 10, где 0 прогнозирует плохое качество гранул и 10 — хорошее качество гранул. Из опыта мы знаем, что крахмал и его желатинизация являются наиболее важным фактором для достижения желаемого качества гранул.Тем не менее, недавние сообщения показали, что положительное влияние белка на качество гранул гораздо важнее, чем крахмал.
,
