Как сделать нож из дисковой фрезы по металлу: Самодельный нож из старой фрезы по металлу | Лучшие самоделки

by alexxlab11.06.202104.06.2021

Содержание

Самодельный нож из старой фрезы по металлу | Лучшие самоделки

После последней моей самоделки маленького сувенирного ножа у меня остался кусок фрезы по металлу, чтобы не выкидывать решил применить его в новой самоделке, а это уже будет полноценный нож сделанный из старой фрезы с маркой стали Р18, она инструментальная, по народному – быстрорез, для нашей задачи отлично подойдёт.

Самодельный нож из старой фрезы по металлу

Процесс изготовления ножа из фрезы (быстрореза):

Делаю из бумаги шаблон клинка и переношу его на фрезу.

Самодельный нож из старой фрезы по металлу

Самодельный нож из старой фрезы по металлу

Вырезаю по линии разметки болгаркой наше лезвие ножа, стараюсь не перегревать при этом метал постоянно прерываясь и смачивая металл мокрой тряпочкой.

Самодельный нож из старой фрезы по металлу

Затем с помощью гриндера снимаем лишний металл и придаём нужную форму.

Самодельный нож из старой фрезы по металлу

После этого получается вот такая вот заготовка:

Самодельный нож из старой фрезы по металлу

Далее нам нужно разметить на торце лезвия центральную линию, для этого я закрасил торец чёрным маркером и с помощью штангельциркуля разметил центральную линию.

Самодельный нож из старой фрезы по металлу

Теперь я лезвие закрепил на крепёжный столик с помощью суперклея, так как чем-то другим зафиксировать его было трудно, плюс дополнительно я зафиксировал шайбой с болтом, но это на самом деле было лишним, цианокрилатный суперклей и так удерживал заготовку очень крепко.

Самодельный нож из старой фрезы по металлу

Далее пошёл кропотливый процесс по приданию на гриндере лезвию нужной формы спуска.

Самодельный нож из старой фрезы по металлу

В итоге получился вот такой вот ровный и красивый спуск:

Самодельный нож из старой фрезы по металлу

Тоже самое нужно провести и со второй стороной лезвия ножа.

Далее боковые стороны лезвия я решил не полировать, а просто отшлифовать на гриндере убрав все изъяны, чтобы получился красивый шлифованный металл. Для того, чтобы удерживать заготовку то на его сторону я приклеивал бутиловый герметик.

Самодельный нож из старой фрезы по металлу

Вот что в итоге у меня вышло:

Самодельный нож из старой фрезы по металлу

Для ручки ножа я использовал железный пруток с проделанной прорезью под лезвие и нарезанной с другой стороны резьбой.

Самодельный нож из старой фрезы по металлу

Припоя для пайки металла у меня не оказалось поэтому я приварил лезвие к прутку его сваркой полуавтоматом. Получилось довольно неплохо, плюс место сварки закроется частью рукоятки, больстером и его не будет видно.

Самодельный нож из старой фрезы по металлу

Сам больстер буду делать из латунной заглушки.

Самодельный нож из старой фрезы по металлу

На токарном станке я стачиваю грани и делаю отверстие в стенке, делаю пропил по форме напоминающий кошачий глаз.

Самодельный нож из старой фрезы по металлу

Для надёжности приклеиваем его к лезвию на эпоксидный клей.

Самодельный нож из старой фрезы по металлу

Для ручки я буду использовать подставки под горячие напитки из пробкового дерева, ручка будет у нас наборной. Нарубим из них кругляшки меньшего диаметра, таких получилось у меня целых 30 штук.

Самодельный нож из старой фрезы по металлу

В каждом из кругов я делаю по центру отверстие пробойником диаметром 4 мм.

Самодельный нож из старой фрезы по металлу

Далее насаживаем кружки на ручку ножа смазывая каждый из них хорошенько столярным клеем, его можно не жалеть так как лишний клей выйдет наружу.

Получился вот такой вот «слоёный пирог» из пробки, хорошенько скрутил снизу и оставил на некоторое время сохнуть клею.

Самодельный нож из старой фрезы по металлу

Для наконечника ручки я использовал также латунную заглушку, проточив грани на токарном станке. Внутрь была вставлена втулка под резьбу М4.

Самодельный нож из старой фрезы по металлу

Чтобы наконечник не открутился смазал резьбу скперклеем и хорошенько его закрутил.

Далее я буду формировать рукоять, наконечник я обмотал изолентой, дабы его случайно не поцарапать и зажал в самодельные тиски для ножеделов и начал придавать форму с помощью наждачки Р120.

Самодельный нож из старой фрезы по металлу

Финальную шлифовку я производил с помощью наждачной бумаги Р240.

Самодельный нож из старой фрезы по металлу

Получился в итоге вот такой вот необычный самодельный нож из старой фрезы, который удобно лежит в руке и радует глаз.

Самодельный нож из старой фрезы по металлу

Небольшой нож из фрезы по металлу своими руками

Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!

Наверняка некоторые из Вас пробовали делать ножи самостоятельно. Их разновидностей существует великое множество, и большинство из них весьма сложно изготовить.

В данной статье автор YouTube канала «TEXaS TV» расскажет Вам, как можно сделать небольшой хозяйственный нож, который пригодится для столярных и других работ.

Этот нож достаточно прост в изготовлении, и его можно сделать в условиях небольшой мастерской.

Материалы.
— Старая дисковая фреза по металлу
— Латунные заглушки ½ дюйма, листовая пробка
— Стальная шпилька М4
— Абразивная полировальная паста
— Секундный клей, наждачная бумага, двухкомпонентный эпоксидный клей.

Инструменты, использованные автором.
— Точилка для ножей, наборы водных и алмазных заточных камней
— F-струбцины
— Дремель
— Болгарка, отрезной и лепестковый зачистной диски
— Ленточный шлифовальный станок
— Сварочный полуавтомат, маска хамелеон
— Токарный станок
— Электронный штангенциркуль
— Тиски, молоток, пробойники
— Ножницы, маркер, карандаш.

Процесс изготовления.
Итак, основным материалом для ножа послужит вот такой кусочек фрезы по металлу. Она изготовлена из инструментальной стали Р-18.
Чтобы оптимально использовать остаток материала, автор размечает шаблон полотна ножа на бумаге.

Вырезав шаблон, его контуры переносятся на материал.

Затем заготовка фиксируется на верстаке с помощью струбцины, и вырезается болгаркой с отрезным диском.
При этом важно не перегревать металл, для чего не стоит спешить, и периодически охлаждать его водой или влажной тряпкой.

Дальнейшая обработка детали выполняется на ленточном шлифовальном станке. Такой станок имеется не у каждого, зато проще найти ленточную шлифовальную машинку. Из нее можно сделать аналог гриндера, про что было рассказано в предыдущей статье.

Первым делом мастер выравнивает кромки с двух сторон, стачивая их под углом 90 градусов. Обработка выполняется наждачной лентой 60-й гритности.

Если после обработки и формирования спусков Вы планируете делать закалку, то нужно предварительно отпустить сталь. Это облегчит начальные этапы обработки.

Одна из кромок полученной заготовки окрашивается маркером. Измерив толщину материала (в случае автора это 2,2 мм), кромка разделяется средней линией с помощью штангенциркуля.

Такая процедура выполняется для удобства формирования симметричных спусков.

Так как деталь имеет небольшой размер, и надежно зафиксировать ее на оправке с регулируемым углом проблематично, автор приклеивает ее с помощью секундного клея. Следы от него можно будет с легкостью удалить при финишной обработке.

Все же Андрей дополнительно прижимает заготовку увеличенной шайбой и винтом.

При помощи того же ленточного станка формируется первый спуск. И на этом этапе обработки также важно охлаждать металл.

Заготовка снимается с оправки. Стараясь соблюдать симметрию, автор переворачивает ее и заново закрепляет.
Так формируется второй спуск, и затачивается режущая кромка.

Снять заготовку с оправки достаточно просто. Нужно вставить между ней и пластиной сменное лезвие от ножа, и слегка ударить молотком.
Как видно, остались следы клея, которые теперь нужно удалить.

Для удобства обработки к детали приклеивается кусочек бутилового герметика. Удерживая за него деталь, поочередно шлифуются боковые стороны полотна.

Держатель лезвия автор сделал из стального прутка толщиной 4 мм. На его конце он проточил продольную прорезь с помощью дремеля.

При наличии соответствующего флюса, детали можно спаять между собой, однако автор просто прихватил их обычной сваркой.
После этого момента можно выполнить дополнительную закалку лезвия, если в этом есть необходимость.

Больстер было решено сделать из латунной заглушки с наружной резьбой на ½ дюйма. Для быстроты обработки он обточил ее на токарном станке, и сделал отверстие.

Расширив отверстие тем же дремелем или напильником, его края шлифуются наждачной бумагой.

Полученный больстер удачно закрывает место сварки.

Чтобы надежно соединить эти элементы между собой, автор закрывает щель малярной лентой, и заполняет больстер двухкомпонентным эпоксидным клеем.

После полимеризации клея, его излишки срезаются и выравниваются поверхности.

Материал для рукоятки автор взял самый доступный — листовую пробку. Из обычных подставок для горячего, он вырезает диски с помощью пробойника.

По центру дисков пробиваются отверстия диаметром 4 мм.

Остается не жалея столярного клея нанизать все диски на шпильку.
На конце шпильки изначально была нарезана резьба М4, поэтому весь пакет дисков удобно сжать с помощью шайбы и гайки.
Изделие оставляется на просушку в течение ночи.

Заглушку для хвостовика рукоятки автор также сделал из латуни.

Внутрь нее запрессована гайка. Перед закручиванием заглушки на хвостовик, автор наносит на резьбу секундный клей.

Чтобы не повредить отполированные латунные элементы, автор защитил из изоляционной лентой.
Затем нож зажимается вот в таком приспособлении. В нем удобно разворачивать деталь вокруг своей оси.

Выравнивание поверхности рукоятки Андрей начинает наждачной бумагой 120-й гритности, а финишная обработка делается 240-й.

Все готово, можно окончательно затачивать лезвие.
Кстати говоря, для этого дела лучше всего использовать профессиональную точилку.

Аналог такой точилки Вы можете сделать самостоятельно, ознакомившись с недавней статьей.

Вот такой простой и красивый нож получился у Андрея.
Его рукоятка удобно лежит в руке, однако при такой форме лезвия не мешало бы сделать полноценную гарду.

Благодарю автора за простой способ изготовления ножа из дисковой фрезы по металлу.

Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!

Авторское видео можно найти здесь.

Источник (Source)

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Ножи для фрезы — что это, виды и классификация, особенности, ГОСТы

Фрезы со сменными ножами являются одним из широко используемых типов фрезерного металлорежущего инструмента, хотя и появились позже, чем цельнометаллическая разновидность. Простота и эффективность решения – возможность замены рабочих элементов фрезы, обеспечила целый ряд экономических и технологических преимуществ.

Особенности и преимущества

Основным преимуществом применения сменных режущих элементов является удешевление эксплуатации изделий. Любая цельная фреза, изготовленная из наиболее стойкой марки стали, подвержена износу и затуплению. Применение сменных ножей позволяет значительно продлить срок эксплуатации ножа. При выработке ресурса лезвия можно легко заменить на новые.

Ещё одним важным фактором является экономия дорогостоящих твердосплавных сталей. Применение сменных ножей позволяет уменьшить расход дорогостоящих материалов, удешевить стоимость инструмента. Что же касается технологии обработки, то благодаря возможности регулировки ножей можно с помощью одного инструмента получать пазы разной ширины.

Благодаря небольшим размерам съёмные ножи удобнее транспортировать, затачивать и хранить. При этом современный инструмент обладает высокой износостойкостью и высоким ресурсом работы. Некоторые ножи имеют четыре рабочих грани, что позволяет по мере затупления просто переворачивать нож без заточки.

Виды и классификация

Фрезы со сменными ножами подразделяются по материалу обработки на фрезы по дереву и по металлу. Основные отличия ножей – материал и угол заточки. Для дерева обычно используется быстрорежущая сталь, для металла – твердосплавные марки стали.

По типу фрез сменные ножи подразделяются на:

режущие кромки для концевых фрез;

ножи для дисковых фрез;

ножи для угловых фрез.

Концевые сменные ножи имеют конусную или цилиндрическую посадку с креплением. Для дисковых фрез, из-за высоких требований к износостойкости и нагрузке, чаще всего применяются твердосплавные сменные ножи.

По материалу изготовления ножи подразделяются на твердосплавные и высоколегированные, изготовленные из быстрорежущих марок стали. Первые более производительные и стойкие к износу. Преимуществами быстрорежущих ножей является сравнительная дешевизна.

ГОСТы

Конструкцию и размеры торцевых фрез со сменными твердосплавными пластинами регулирует ГОСТ 24359-80. Тип и основные размеры дисковых фрез с многогранными съёмными пластинами регулирует ГОСТ 28437-90.

Что можно сделать из сверла — РИНКОМ

Поделиться

Как сделать нож из сверла по металлу. Пошаговая инструкция

Этап 1. Нагрев и выравнивание

Этап 2. Ковка

Этап 3. Финишная обработка

Инструменты из стали Р6М5 отлично подходят для изготовления ножей из-за возможности ковки при невысокой температуре. Из сверл по металлу в домашних условиях делают как бытовые модели, так и авторские изделия. Расскажем о технологии в деталях.

Режимы обработки стали Р6М5

Температура

Закалка в масле

1230 °C

Нижняя температура обработки

860 °C

Начальная температура ковки

1160 °C

Наша команда имеет богатый опыт работы в сфере комплексного оснащения промышленных предприятий и предлагает партнерам обширный спектр современного и высококачественного инструмента для мебельной и деревообрабатывающей отраслей. Если вы находитесь в поисках надежного поставщика оборудования, инструментов и расходных материалов, в нашей компании вы без труда найдете как широкий ассортимент продукции, отвечающей повышенным эксплуатационным стандартам, так и выгодные условия для сотрудничества.

Обработка древесины сегодня осуществляется за счет высокотехнологичных автоматизированных станков и практичных пильных инструментов, которые помогают сделать результат работы безупречным с точки зрения качества, точности и внешнего облика.

Я старался сделать нож из диска циркулярной пилы как можно больше. Сначала из тонкого картона вырезаем шаблон, затем обводим его тонким маркером на диске. Если обводить шаблон обычным маркером, толщина линии при вырезании полотна ножа может стать причиной кривизны контура.

Теперь вырезаем нож из алмазного диска, закрепленного на рабочем столе, часть с абрисом ножа. Если вы раньше не пользовались ножовкой по металлу, помните, что ее надо располагать зубьями от себя и полотно должно быть хорошо закреплено. Ножовка режет прямым ходом, поэтому убедитесь, что диск закреплен правильно.

Чтобы легче было вырезать изогнутый контур, сделайте несколько вспомогательных перпендикулярных прорезей на всем протяжении изгиба, вплоть до ручки. Затем получившуюся гребенку срежьте ножовкой по металлу, держать ее нужно под небольшим углом.

Чтобы довести заготовку до нужной формы, я взял кусок доски 5х10 см и прижал к нему заготовку струбциной. Это позволяет спокойно обрабатывать заготовку надфилем, так как она надежно закреплена. Надфилем удобно обрабатывать места, требующие точных и осторожных движений. Обух имеет легкий изгиб, его можно проверять плоской стороной надфиля. Если обух прямой, вы это сразу увидите.

Чтобы довести форму ножа до нарисованной, я использовал несколько разных надфилей. Заготовка выглядит почти готовым ножом, заусенцев почти не видно. Если где-то заметите пробелы, обновите маркером нанесенный контур и продолжайте шлифовать, пока контур ножа не совпадет с рисунком. Фото шлифовки отсутствуют, но я ее проводил: начал с абразива 150 грит, постепенно меняя до 220 грит.

Маркером отмечаем длину лезвия ножа из дисковой пилы. Затем возьмите сверло такого же номера, что и толщина лезвия и приставьте к лезвию – так вы определите среднюю линию. Оставьте царапину сверлом по всей длине (на фото не очень хорошо видно). Эта линия очень поможет вам шлифовать спуск, чтобы лезвие не пошло волной или не перекосилось на одну сторону.

Для обозначения спуска я использовал рашпиль – и понял, что вручную я его ровно сделать не смогу. Я решил сделать более плавный угол спуска и начал снимать металл от кромки к ребру. Так как опыта у меня совсем нет, я действовал очень осторожно. Когда сделаете спуск под нужным углом, отшлифуйте всю заготовку наждачной бумагой 220 грит.

Сначала я хочу сказать, что я не рекомендую закалку в открытом пламени, хотя многие и говорят, что так делали и все нормально. Я считаю этот способ опасным, поэтому я закаливал нож в своем мини-горне. Если у вас нет такого, то можно закалить заготовку на заказ. Мои действия с мини-горном: сначала я развел костер, затем, использовав фен с надетой на него трубой, раскалил угли докрасна, и поместил заготовку в пламя. Когда она нагрелась до такой степени, что перестала магнитить, я остудил ее в арахисовом масле. На последней фотографии показан нож после закалки.

Теперь нужно отпустить металл. Для этого сначала очистите заготовку ножа от слоя окалины, образовавшейся во время закалки. Прогреваем духовку до 190°С, и помещаем туда заготовку ножа на один час. Через час выключите духовку и оставьте остывать, не открывая дверцу.

Как только заготовка остынет до такой температуры, что ее можно будет взять в руки, достаньте заготовку ножа. После отпуска металл приобрел светлый или светло-бронзовый оттенок. Теперь шлифуйте заготовку, начав с наждачной бумаги 220 грит и постепенно меняя абразивность до 400 грит. Я шлифовал заготовку в одном направлении – от ручки до острия, это придало поверхности металла однородный вид.

Обведите контур заготовки фломастером на рейке. Сжав рейку и обрезок доски 5х10 см струбцинами, я отпилил два кусочка, толщиной по 6 мм каждый (хотя можно было этого и не делать, а выпиливать заготовки прямо из целиковой рейки). Затем я выпилил две половины рукоятки.

Тщательно отшлифовываем те стороны деревянных частей рукоятки, которые будут склеиваться с металлом. Чтобы половины рукоятки приклеились вплотную к металлу, они должны быть максимально ровными, между металлом и древесиной не должно быть щелей и карманов. На этом же этапе я окончательно выбрал форму рукоятки.

На одной части рейки обводим хвостовик заготовки ножа, затем лобзиком выпиливаем заготовку рукоятки. Обводим эту заготовку маркером на другой рейке и тоже выпиливаем. Так у вас получатся две практически идентичные половины рукоятки. На последней фотографии примерка заготовок к хвостовику ножа, чтобы убедиться, что весь хвостовик будет закрыт древесиной.

Теперь снова шлифуем и доводим форму. Очень важно вывести на этом этапе гарду (больстер), так как потом, после приклеивания половин рукоятки, подступиться к ней будет очень сложно, на металле обязательно останутся повреждения. Гарду шлифуйте, меняя номер наждачной бумаги до 800 грит, она должна быть приведена к окончательной готовой форме до приклеивания рукоятки.

Теперь приступайте к сверлению отверстий под шпильки. Для этого просверлите одно отверстие, и вставьте в него сверло того же номера, что и то, каким сверлили. Это нужно, чтобы хвостовик случайно не сдвинулся относительно деревянной заготовки при сверлении второго отверстия. Также сверлим отверстия во второй деревянной заготовке рукоятки.

От прутка 5 мм из нержавеющей стали отпиливаем два кусочка, из них сделаем шпильки. Прежде чем нанести клей, покройте клинок защитным покрытием (я использовал изоленту). Поверхности всех склеиваемых деталей протрите ацетоном или спиртом, чтобы убрать пыль и сор, и чтобы обезжирить их.

Москва

Санкт-Петербург

Актау и Мангистау

Актобе и область

Алматы

Архангельск

Астрахань и область

Атырау и область

Баку

Барнаул

Белгород

Брест и область

Брянск и область

Буйнакск

Владивосток

Владикавказ и область

Владимир

Волгоград

Вологда

Воронеж и область

Горно Алтайск

Грозный

Гудермес

Екатеринбург

Ереван

Ессентуки

Железнодорожный

Иваново и область

Ижевск

Иркутск

Казань

Калининград и область

Калуга

Караганда и область

Кемерово

Киев и область

Киров и область

Китай

Костанай и область

Кострома и область

Краснодар

Красноярск

Крым

Курган и область

Курск

Липецк и область

Магадан и область

Магнитогорск

Махачкала

Минск и область

Мурманск

Набережные Челны

Назрань

Нальчик

Нефтекамск

Нижневартовск

Нижний Новгород

Нижний Тагил

Новокузнецк

Новороссийск

Новосибирск и область

Новочеркасск

Нур-Султан

Омск и область

Орел и область

Оренбург

Павлодар и область

Пенза и область

Пермь

Петропавл. Камчатский

Петропавловск

Псков

Пятигорск

Ростов на Дону

Рязань и область

Самара

Саранск

Саратов

Севастополь

Семей

Сергиев Посад

Смоленск и область

Сочи

Ставрополь

Сургут

Сызрань

Сыктывкар

Таганрог

Тамбов и область

Ташкент

Тверь и область

Тольятти

Томск

Тула

Тюмень

Узбекистан

Улан Удэ

Ульяновск

Уральск

Уфа

Ухта

Хабаровск

Ханты Мансийск

Чебоксары

Челябинск

Череповец

Чехов

Шымкент

Электроугли

Элиста

Южно Сахалинск

Якутск

Ярославль

— Я купил угловую шлифовальную машину за 30 долларов r, чтобы выполнять большую часть работы по резке и формованию. Конечно, вы также можете использовать ножовку, но это большая работа. Для черновой резки я использовал металлический отрезной диск. Для профилирования лезвия я использовал опорную пластину с наждачной бумагой, показанной на рисунке.Покупайте их мелкой крупой, начиная с зернистости 60. Или вы можете просто получить несколько лепестковых дисков, как показано на рисунке.

— Материал ручки Вы можете использовать тонну различных материалов для своей ручки; дерево, кость, микарта и даже рог.Я предпочитаю дерево, потому что по профессии я плотник и люблю его. Я купил кусок кокоболо для весов (материал ручки) в Owl Hardwoods, потому что я был поблизости по работе.

Создание ножа — это интересный проект на нескольких уровнях. Вы создаете фундаментальный инструмент — один из первых когда-либо созданных инструментов — и каждый раз, беря его в руки, вы думаете: «Ого, я сделал это своими руками». А поскольку вы делаете нож, вы сможете отрегулировать его форму в соответствии со своими потребностями.Самая сложная часть изготовления ножа — это лезвие. Если у вас под рукой есть кузница, и вы можете достать хорошую инструментальную сталь, это прекрасно. Если вы этого не сделаете, вы все равно можете сделать нож, используя старый аппалачский трюк: переработку. Именно этим мы и займемся в этом проекте.

Старые пильные полотна почти всегда изготавливаются из высококачественной стали. Вы можете найти их в изобилии на своп-встречах, гаражных распродажах, распродажах и т. Д. Самым большим преимуществом использования старой пилы является отсутствие необходимых вам металлургов.Лезвие уже имеет правильную твердость, чтобы удерживать лезвие, поэтому вам не нужно обрабатывать сталь, чтобы сделать из нее хороший нож. Однако заготовки, вырезанные из пилы, иногда бывают слишком гибкими, но вы можете обойти это (или с этим).

Сталь в этом ноже ручной работы не будет сверхтвердой. Это не идеально, потому что ваш нож быстро потеряет острие, если вы попытаетесь разрезать дерево, разрезать картон или использовать его в качестве отвертки. Но более мягкая сталь хороша тем, что вы можете вернуть ее к острой как бритва кромке с помощью нескольких ударов точильного камня.На самом деле я предпочитаю более мягкую сталь, так как мне нравится острый край, и я ношу с собой небольшой точильный камень. Если вы можете сбрить волосы на руке, ваш нож достаточно острый.

Нож может иметь разные формы и стили. В этом проекте мы собираемся сделать так называемый нож с полным хвостовиком, то есть лезвие на всю длину входит в рукоятку ножа. Частичный хвостовик лишь частично заходит в рукоять. На мой взгляд, нож с полным острием — самый простой способ начать делать ножи.Он также дает прочный и прочный нож, который с меньшей вероятностью сломается на рукоятке.

Ваш нож; ваш узор! Вы можете использовать существующий нож и нарисовать его на картоне, или вы можете создать свой собственный. В данном случае я создаю свою собственную форму на основе старого ножа, которым пользовались люди из мехового промысла. Используйте французскую кривую, чтобы ваши изгибы были последовательными и, что более важно, красивыми. Универсальная правда в том, что красивая форма инструмента или ножа — это хорошая форма. Когда вы довольны своей формой, вырежьте ее ножницами.В моем дизайне ножа я не включил валик или защиту для пальцев, как на иллюстрации выше.

Перед тем, как начать этот шаг, наденьте средства защиты органов слуха и поместите большой кусок металлической пластины под металлический приклад.Если у вас есть наковальня, не работайте непосредственно над ней, так как вы будете забивать закаленную сталь по закаленной стали. Что-то должно уступить, и вы действительно не хотите, чтобы это что-то отломилось от долота и где-то вонзилось в ваше тело.

Совместите долото с меловой линией, сделайте глубокий вдох и хорошенько постучите по нему. Он может не прорезать лезвие насквозь, но на данный момент достаточно будет нанесенного им надреза. Обрабатывая контур, перекрывайте отметки долота так, чтобы получилась одна сплошная линия, а не серия штрихов.Не торопитесь.

Создание прозрачности — вот что ломает металл. Я делаю это, кладя металл на край наковальни и ударяя по нему молотком как можно ближе к надрезанной линии и наковальне. Если у вас нет наковальни, поместите пильный диск в тиски и постучите им как можно ближе к линии реза. Если долото работает хорошо, лезвие ножа должно выскочить прямо из металла.

Зубило не оставляет лучшего края, поэтому вам придется обработать его напильником. На этом этапе важно помнить, что листовой металл является резонансным (вот почему люди играют на ручных пилах со скрипичным смычком). Звук опиливания листового металла — это настоящая пытка. Сведите к минимуму это, сожмите лезвие как можно ближе к тискам и обязательно используйте средства защиты органов слуха.

Мы делаем нож с полным хвостиком, что означает, что край лезвия будет виден по всей длине рукоятки. Мы сделаем это, добавив деревянную чешуйку с каждой стороны ручки. (Чешуя — это плоский кусок дерева, кости или другого материала, из которого будет изготовлена ручка.) Вы можете приобрести готовые весы или сделать свои собственные. В этом случае я делаю свои собственные весы из нескольких лежащих у меня планок дубовой отделки. Дважды нарисуйте контур своего лезвия на деревянной ложи, чтобы создать форму двух чешуек. Затем вырежьте их.

Очистите бланк стальной мочалкой и небольшим количеством легкого масла (отлично подойдет оружейное масло или 3-в-1). После того, как она станет чистой (но не обязательно полностью блестящей), очистите заготовку ацетоном, чтобы удалить все следы масла.Смешивать масло и эпоксидную смолу не получится. Вы можете получить представление о том, как выглядит металл, из этого изображения. Помните, что масла не осталось, иначе ваша чешуя не приклеится к бланку. На этом шаге вы можете сделать столько или меньше, сколько захотите. Если вы хотите, чтобы ваш нож выглядел более деревенским, используйте немного масла и стальной ваты (00 или двойное зеро, что означает двойной ноль). Стальная вата бывает 00, 000 и 0000. Четверная полировка используется для тонкой полировки, например, для удаления ржавчины со ствола пистолета. 00 годится для ножа, если только вы не очень дотошны.Я предпочитаю оставлять немного цвета в этом типе деревенского ножа.

У вас получится проткнуть лезвие ножа тремя заклепками. Начните с просверливания отверстия в хвостовике, совместите одну из чешуек с ручкой и просверлите шкалу. Убедитесь, что вы подкладываете весы куском фанеры, чтобы он не раскололся при просверливании.Вставьте стержень через хвостовик и через шкалу плюс 1/8 дюйма, как показано выше. Вот где вы хотите в конечном итоге закончить.

Сделайте это еще два раза, и у вас должна получиться одна шкала с отверстиями, лезвие с отверстиями и одна шкала без отверстий. Вытяните стержень из отверстий, если он еще там, и используйте лезвие в качестве шаблона, чтобы отметить отверстия на шкале без отверстий.Убедитесь, что вы просверливаете заднюю часть шкалы правильно (направьте конец к точке).

Теперь снова вставьте стержень в первое отверстие снаружи первой шкалы, через ручку и через заднюю часть шкалы, которую вы только что просверлили. Он должен плотно прилегать к вашей отметке 1/4 дюйма, оставаясь на расстоянии 1/4 дюйма от поверхности шкалы. Если это правильно, отлично; отрежьте его ножовкой и вставьте стержень в следующее отверстие. Если нужно немного потрудиться, чтобы сделать это правильно, и если вам нужно немного просверлить, чтобы выровнять все, сделайте это.Просто постарайтесь, чтобы отверстия в дереве оставались круглыми. После этого перейдите к следующему отверстию, ближайшему к лезвию, и повторите процесс. Теперь отделите чешую от лезвия, оставив стержни внутри. Отвертка или нож могут помочь.

Смешайте немного двухкомпонентной эпоксидной смолы размером с полдоллара и распределите ее по одной стороне заготовки ножа. (Не используйте пятиминутную эпоксидную смолу. Она слабая и не дает вам времени работать.) Поместите шкалу на эпоксидную смолу. Повторите этот процесс с другой стороны лезвия.

После того, как обе шкалы прикреплены и вы уверены, что весы находятся в нужном месте, наденьте один или два зажима на весы и затягивайте, пока не увидите небольшую эпоксидную полоску, образующуюся вдоль края между шкалой и заготовкой ножа.Это называется «выдавливанием» и является признаком того, что у вас хорошая связь. Как только он сочится, прекратите зажимать. Вам нужно немного эпоксидной смолы.

Хуже всего в том, чтобы строить вещи самостоятельно, это то, что иногда вы не можете сфотографировать конкретный шаг. Так что я буду как можно более описательным. Положите нож на твердую поверхность, например, на металлическую пластину или наковальню, если у вас есть такая удача или вы знаете кого-нибудь, у кого она есть. Используя круглую сторону молотка с шариками (его не зря называют пейн), постучите по латунному стержню, перемещая удары легкими круговыми движениями, не ударяя по стержню прямо посередине. Это позволяет металлу немного размяться. Заклепайте заклепку на несколько минут, переверните нож и повторите. Если стержни не равны с каждой стороны, постучите по стержню, чтобы он немного выступал с другой стороны.

Продолжайте постукивать, часто поворачивая нож, когда стержни (теперь заклепки) приближаются к рукоятке. Когда заклепка коснется чешуек, постучите немного сильнее и вытащите (слегка) заклепки. Продолжайте и сделайте два других.

Зажмите ручку тисками и начните формировать ручку. Нет определенного способа сделать это, но я считаю, что рашпиль 4-в-руки или узорщик отлично подойдет. Не торопитесь, перемещая напильник в основном вверх и вниз под углом 45 градусов к лезвию. Работайте медленно. Если вы приблизитесь к лезвию с помощью рашпиля, вы можете притупить его.

Когда ваша ручка приобретет желаемую форму, отшлифуйте ее наждачной бумагой с более тяжелым зерном (80 или около того), затем постепенно используйте все более мелкие зерна, пока ручка не станет гладкой, какой вы хотите. Идите вперед и отшлифуйте головки заклепок, чтобы они тоже немного приплюснули. Металл мягкий, и наждачная бумага отлично режет его.

При шлифовании древесины вы можете сказать, что готовы к следующей более мелкой зернистости, если не увидите следов шлифования от предыдущей зернистости. Другими словами, когда вы переходите к зернистости 120 или 150 от зернистости 80, вы не должны видеть следов шлифования от зернистости 80.Если вы перейдете к более мелкой зернистости слишком быстро, у вас будет больше работы, когда вы перейдете на следующую шлифовку.

Мне нравится промасленная отделка, поэтому для обработки ручки я использовал конопляное масло. Вы можете использовать все, что вам нравится. Чем больше слоев масла, тем богаче будет вид, и вы обеспечите надежную защиту своей древесины.

Оберните тонко отшлифованную ручку картоном или кожей и закрепите изолентой.Зажмите рукоятку ножа в тисках острием, которое нужно заточить, вверх. Наденьте защитные очки и средства защиты органов слуха. Используя напильник, начните опиливать края лезвия вверх и вниз, удерживая файл под углом примерно 20–22 градуса к лезвию. Визуализируйте это расстояние, разрезав пополам угол в 45 градусов. Не перетаскивайте файл, так как он режет только при нажатии. Не подпиливайте слишком много в одном месте, иначе вы создадите низкую точку, что означает переделку, если вы хотите получить хороший, истинный край.

Сделайте несколько движений с одной стороны, затем с другой.Вы увидите, как ваш красивый плоский край исчезнет, когда вы удалите металл. Наблюдение за этим краем — хороший показатель того, насколько ровна ваша подача. Большинство людей (в том числе и я) склонны завинчивать наконечник из-за того, что либо недостаточно его опиливают, либо позволяют углу смещаться в сторону 25… 28… 30… Будьте осторожны и действуйте медленно. Остановитесь, когда у вас получится ровный и чистый край подпила.

Если вы все-таки испортили это, подпилите лезвие, как вы делали на шаге 5, и начните заново. В зависимости от размера лезвия наконечник может вибрировать.Зажатие небольшого C-образного зажима с куском обрезков древесины на задней части лезвия может уменьшить вибрацию (и держать ваших собак, кошек и других существ в пределах слышимости от воя на звук).

Шаг 14: Заточите лезвие. Вы можете использовать любой метод заточки: алмазные камни, камни Арканзаса, японские мокрые камни, керамические палочки; это не имеет значения. Вы просто оттачиваете край. Когда вы закончите, отрежьте что-нибудь (желательно не себя), чтобы проверить лезвие.

Первый шаг Для изготовления ножа нужно выбрать шаблон, по которому вы хотите его смоделировать. Другими словами, жизненно важно иметь шаблон для ножа, который вы имеете в виду, будь то что-то, что кто-то сделал раньше, или совершенно оригинальная идея.хотя обычно гораздо проще использовать чужой шаблон.

Как уже говорилось ранее, многие модели ножей повторяют чужие разработки, и нет никакого преступления, если ваш нож также следует этому образцу. Когда вы вырезаете профиль для своего ножа, у вас будет роскошь ясности и вы сможете перейти к следующему этапу. Вы можете легко обвести модель карандашом или мелом. Неважно, яркий у вас дизайн или нет, главное, чтобы он давал четкое изображение.

Поскольку основным материалом для вашего нового ножа является старое алмазное полотно пилы, возникает необходимость вырезать из лезвия необходимую опилку и заточку, чтобы он мог хорошо работать в качестве кухонного или промышленного ножа, после вырезания его части. по выбранному вами шаблону.

Чтобы сделать ручку, просверлите одно или несколько отверстий в основании ножа, а затем закрепите две деревянные или керамические ручки, удерживаемые вместе гвоздем. Эта ручка делает ваш нож более естественным и, конечно же, красивее.

Очень полезно отполировать нож до блеска, прежде всего, если вы использовали деревянную ручку в процессе лепки.Это помогает уберечься от насекомых-древесных насекомых, а также придаст вашему ножу изысканный вид, необходимый для использования на кухне.

Изготовление ножа из вашей старой алмазной пилы может быть одним из лучших решений для вашей алмазной пилы, но, тем не менее, это простая, но трудоемкая процедура, требующая много времени и самоотверженности, особенно если вы делаете больше, чем один нож.

Следовательно, необходимо уделять столько же внимания отделке ножа, сколько вы вложили в изготовление самого лезвия. Ваша отделка определяет, насколько красивым и полезным будет ваш нож; это разница между изготовлением случайного ножа и созданием ножа для определенной цели.

Обработка ножей — это то, что отличает кухонный нож, столовый нож от промышленного ножа.Все три, конечно, могут быть созданы, не выходя из дома, и при этом сохранят такую же эффективность, как и те, что сделаны профессионалами.

Изготовление ножа из старой алмазной пилы может стать для вас увлекательным занятием или прибыльным делом, все зависит от вашего подхода. Однако, обладая этими знаниями, вы можете решить все проблемы, связанные с переработкой алмазной пилы. Если вы хотите купить полотно для алмазной пилы или получить дополнительную информацию о полотнах для алмазной пилы, посетите наш сайт: https: // www.nccuttingtools.com/.

DIY, приближающихся к проектам в области металлообработки, где требуется резка стали, всегда возникает первоначальный вопрос о том, какой абразивный материал лучше всего подходит для эффективной резки нержавеющей и низкоуглеродистой стали. Есть несколько ключевых факторов, определяющих выбор как подходящего электроинструмента для вашего проекта, так и наиболее эффективного абразива для резки стали для вашего проекта. Для пользователей DIY эти факторы во многом зависят от того, какой тип материала необходимо разрезать, толщины металла, который необходимо разрезать, и доступности металлической области, которую необходимо разрезать.Мы стремимся использовать лучший абразив для работы, представленной ниже.

можно резать с помощью различного силового оборудования, в зависимости от формы стали, которую необходимо резать. Настольная пила подойдет для режущего полотна 14 дюймов 350 мм или 16 дюймов 400 мм, и это больше всего подходит для более тяжелых стальных работ, поскольку отрезная пила может разрезать практически любой металл с помощью подходящего режущего лезвия.

Настольная вертикальная пила особенно удобна для быстрой и точной резки повторяющейся длины стали.Ограничение этого инструмента заключается в том, что он будет резать только под прямым углом 90 °. Для тонкой и неудобной работы в автоматическом режиме вы можете выбрать вращающийся или пневматический инструмент. Эти электроинструменты особенно полезны для работы в труднодоступных местах, где невозможно маневрировать с более тяжелыми и громоздкими инструментами. Вы также можете разрезать металл ножовкой, однако это гораздо более трудоемкая работа, поскольку электроинструмент может сделать за небольшую часть времени.

Однако наиболее популярным и универсальным электроинструментом для резки стали является угловая шлифовальная машина , из-за ее размера, доступности и портативности.Угловую шлифовальную машину можно приобрести различных размеров, чтобы она подходила к абразивным отрезным дискам разных размеров. Каждая угловая шлифовальная машина будет работать с разным числом оборотов в минуту, подходящим для соответствующего диска, поэтому важно не устанавливать диск неправильного размера на угловую шлифовальную машину. У них также будет защитный кожух, который никогда не следует снимать для установки колеса, не предназначенного для измельчителя.

Угловая шлифовальная машина включает в себя шайбу шпинделя и гайку шпинделя, которые вы устанавливаете в различных конфигурациях для установки более толстых или более тонких колес или снимаете полностью при навинчивании проволочных колес и чашек на шпиндель с резьбой.Самые популярные размеры угловых шлифовальных машин в Австралии как для профессиональных производителей, так и для домашних пользователей — 4 ″ 100 мм и 5 ″ 125 мм.

Вообще говоря, колеса Типа 1 обладают большей универсальностью, особенно при резке профилей, углов или всего, что требует от оператора резания в двух разных плоскостях режущей поверхности.С другой стороны, колеса Type 27 идеальны для прохождения крутых поворотов или свесов. Углубленный центр колеса Типа 27 обеспечивает дополнительный зазор, иногда необходимый для выполнения работы. Настоятельно рекомендуется, чтобы обычный пользователь DIY приобрел плоский отрезной диск 1-го типа, который является наиболее популярным типом круга.

Эти отрезные круги из оксида алюминия можно приобрести с качеством INOX, что означает, что абразивный круг не содержит железа и, следовательно, может резать как нержавеющую, так и низкоуглеродистую сталь. Если отрезной диск не предназначен для использования на нержавеющей стали или на этикетке имеется штамп INOX, то он, скорее всего, подходит только для резки мягкой стали. Поскольку нержавеющая сталь является одним из наиболее сложных для резки видов стали, диск, который прорезает нержавеющую сталь, прорезает все типы металла, включая алюминий, листовой металл, арматуру и другие мягкие стали.

Доступны отрезные диски разной толщины, и тип круга, который вы выбираете, зависит от типа, формы и толщины стали, которую необходимо разрезать. Для стандартных повседневных работ по нержавеющей или мягкой стали с использованием угловой шлифовальной машины выберите толщину диска 1 мм или 1,6 мм.

Для проектов, связанных с тонким металлом, например листовым, выберите отрезной диск на 1,0 мм или 0,8 мм тоньше.Эти более тонкие диски будут обрабатывать металл быстрее и, таким образом, минимизируют обесцвечивание и оставляют меньше работы по очистке поверхности металла после того, как вы закончите.

При работе с алюминием для достижения наилучших результатов рекомендуется нанести режущий воск или другую смазку для пилы на отрезной диск, чтобы продлить срок службы полотна и избежать сколов. Для более тяжелых работ по резке стали, когда вам нужно прорезать металл значительной толщины, выберите отрезной диск толщиной 1,6 мм или 2,5 мм.Однако важно отметить, что более толстые круги режут медленнее и создают больше трения и тепла через рез, часто обесцвечивая заготовку и требуя дополнительных операций для обработки.

Правило номер один при использовании угловой шлифовальной машины — БЕЗОПАСНОСТЬ. Это означает; правильное колесо для шлифовальной машины такого размера, соответствующее защитное снаряжение (защитные перчатки, маска для лица, защитные очки и т. д.), пусть колесо выполняет свою работу — не толкайте его и обратите внимание на то, что вы делаетеВажно использовать равномерное давление и равномерное движение по разрезу. Позвольте кругу сделать работу и используйте вес инструмента, чтобы завершить рез. Слишком сильное нажатие увеличивает скорость резания, но также вызывает нагревание и трение, что в конечном итоге сокращает срок службы диска и может быть очень опасным.

Хороший поставщик абразива будет иметь в наличии ряд отрезных дисков для мягкой и нержавеющей стали, которые подходят для настольной пилы, угловой шлифовальной машины и пневматического инструмента.В австралийской компании Smith & ARROW мы храним абразивные материалы для резки и резки, подходящие для пил и пил для резки и резки, пневматических инструментов, вращающихся инструментов, инструментов Roloc и угловых шлифовальных машин. Мы продаем отрезные диски очень высокого качества для рынка металлообработки.

Smith & ARROW — единственный ассортимент абразивных материалов в Австралии, получивший НЕЗАВИСИМАЯ СЕРТИФИКАЦИЮ на весь ассортимент отрезных и шлифовальных кругов (диаметром 100 мм или более) на соответствие австралийскому стандарту AS1788.1- 1987 от SAI Global. В результате компания Smith & ARROW получила лицензию от SAI Global на использование своего Знака сертификации качества «5 Tick» — одного из самых узнаваемых и уважаемых знаков качества в мире — на этикетках и упаковке всех наших отрезных и шлифовальных кругов. в пределах этого диапазона под нашим брендом Smith & ARROW.

Наряду с широким и постоянно увеличивающимся ассортиментом высококачественных промышленных расходных материалов, которые представляют собой удивительное соотношение цены и качества для наших клиентов, Smith & ARROW поставляет отрезные круги для любой стали различной толщины в соответствии с вашим предпочтительным применением.Ознакомьтесь с полным ассортиментом отрезных дисков здесь.

«Поскольку асфальт мягче, чем такие поверхности, как бетон или гранит, лезвия с мягким склеиванием не будут эффективными и обычно не приводят к чистым срезам.Вместо этого лучший инструмент для резки асфальта — алмазный диск с твердой связкой ».

«Более твердые материалы лучше всего режутся, когда связь алмазного диска более мягкая. По мере затупления и разрушения алмазных частиц связка высвобождается, так что при шлифовании материала может подвергаться большая часть синтетического алмаза».

В большинстве домашних и коммерческих мастерских есть угловые шлифовальные машины, поскольку они являются одним из самых универсальных инструментов; просто заменив диск, вы можете быстро и легко выполнить ряд задач, таких как резка металла, удаление ржавчины и краски, удаление заусенцев, подготовка металла к сварочным работам, надрезание и резка камня, плитки и бетона, а также резка раствора.

Для небольших или нечастых работ можно использовать отрезной диск по абразивному металлу на электрической дрели с помощью подкладки для поддержки диска; для обычных или более тяжелых условий эксплуатации наилучшие результаты даст дисковый резак или угловая шлифовальная машина.

Диски вращаются очень быстро, в результате чего на большой скорости отлетают горячие искры и стружка. Для вашей безопасности рекомендуется использовать средства защиты глаз, прочные рабочие перчатки, защитную обувь и средства защиты органов слуха.
Начните с выбора диска, наиболее подходящего для вашего проекта, и убедитесь, что максимальная частота вращения диска выше, чем максимальная частота вращения инструмента; это защитит диск от перенапряжения и поломки, что может привести к серьезным травмам.
Диски доступны в плоском, приподнятом и пониженном центрах. Поднятые и опущенные центральные диски идеально подходят для попадания в узкие углы и выступы, поскольку они позволяют входить в металл под другим углом; эти диски не следует забивать слишком глубоко, так как измененная геометрия диска может помешать и повредить диск.

Тип диска	Использует	Банкноты
Отрезной диск по металлу / отрезной диск	Резка большинства металлов. Не использовать для шлифования. Присутствует под углом 90 ° к заготовке	Режущая кромка из оксида алюминия
Диск шлифовальный	Шлифование черных и цветных металлов.Присутствует под углом 45 ° к заготовке.	Режущая кромка из оксида алюминия
Универсальный отрезной диск	Резка черных и цветных металлов (включая нержавеющую сталь). Также будет резать кирпич, камень, современные композиты и плитку для более сложных требований к резке.
Отрезной диск из нержавеющей стали	Прорезание стали и нержавеющей стали.Особенно полезен для небольших поперечных сечений.
Диск алмазный All-Cut	Резка чугуна, других черных и цветных металлов и большинства строительных материалов	Алмазные зерна, прикрепленные к режущей кромке.
Диск для швабры с абразивным зерном	Обычное шлифование металла, особенно полезно для шлифования кромок, таких как удаление заусенцев, заточка и чистовая обработка поверхности.	Веерообразная радиальная форма шлифовальных заслонок.
Режущий диск / тонкий отрезной диск	Резка тонкостенных профилей и труб. Обеспечивает четкую линию среза. Подходит для обработки черных и цветных металлов, а также нержавеющей стали.	Тонкие отрезные диски выделяют меньше тепла во время работы, создают меньшую вибрацию инструмента, завершают резку за меньшее время и меньше расходуют металл при каждом проходе — это позволяет сэкономить до 2 мм на каждом проходе.

Убедитесь, что инструмент и крепление диска правильно настроено, запустив шлифовальный станок на минуту или около того, чтобы убедиться в обнаружении любых проблем с балансировкой или установкой, прежде чем начинать работу.
В начале резки всегда держите лезвие под углом 90 ° к заготовке, следя за тем, чтобы ограждение находилось между рабочим и заготовкой.Избегайте ударов или столкновений диска с металлом и всегда располагайте режущее лезвие там, где металл является наиболее тонким — круглые профили проще всего, так как контакт поверхности однороден, профили, такие как двутавровая балка и коробчатое сечение, должны начинаться с угла, чтобы уменьшить трение . Не нажимайте слишком сильно, просто позвольте диску делать свою работу.

Нержавеющая сталь обычно используется для изготовления листового металла, декоративных прессованных стеновых панелей и декоративных труб, таких как каркасы мебели, стойки для шкафов и поручни.Нержавеющая сталь — это твердый металл, хотя ее можно использовать для покрытия более мягких металлов. Выбирая режущее лезвие из нержавеющей стали для вашего инструмента, прочтите упаковку, чтобы убедиться, что он рекомендован для использования на стали, чтобы предотвратить повреждение инструмента или травмы сломанным лезвием.

Ручные циркулярные пилы — один из лучших инструментов для резки больших панелей из нержавеющей стали. Есть два основных типа лезвий для резки металла. Самый дешевый — абразивное полотно или отрезной круг.Они сделаны из абразивной крошки, вдавленной в лезвие, с проходящими через него волокнами, которые связывают его вместе. Также их часто используют для кладки. У этих лезвий ограничено количество разрезов, которые можно сделать, и они не делают очень точные разрезы. Лезвия из специальной стали с тонким пропилом и маленькими зубьями особой формы (в среднем 60 на лезвии 7 1/4 дюйма) с алмазным или углеродным покрытием лучше всего подходят для пропилов, где важна кромка. Кроме того, они быстрее и служат дольше, чем абразивные лезвия.

Лобзик — удобный инструмент для выполнения тонких пропилов, например кривых.При работе с нержавеющей сталью главная проблема — трение. Нержавеющая сталь быстро нагревается, и передача тепла на лезвие может привести к его размягчению, потускнению и даже поломке. Во-первых, выберите лезвие из карбида вольфрама с мелкими зубьями, которое не будет так быстро реагировать на тепло. Во-вторых, запускайте пилу на более низкой скорости, чтобы минимизировать эффект нагрева от трения. Позвольте полотну делать всю работу за вас, не прилагая усилий для достижения наилучших результатов.

Ленточные пилы для резки металла обычно используются для резки труб и квадратных рельсов.В отличие от ленточных пил для деревообработки, большинство из них режут на горизонтальной станине, при этом лезвие опускается вниз через материал. Некоторые старые ленточные пилы по металлу являются вертикальными, а другие предназначены для обработки дерева или металла. Лезвие для нержавеющей стали имеет такой же рисунок зубьев, что и лезвие для лобзика, и также должно быть изготовлено из карбида вольфрама. Независимо от того, используете ли вы ленточную пилу для резки металла или универсальную пилу, установите низкую скорость для плавного резания.

Сверла обычно используются с долотами, а не с лезвиями, за исключением кольцевых пил, которые очень похожи на пильное полотно в форме чашки с зубьями, проходящими по краю чашки.Зубья кольцевой пилы аналогичны другим пильным полотнам, при этом более толстые грубые зубья предназначены для мягких материалов, таких как дерево, а более мелкие зубья — для мелких и твердых материалов, таких как металл. Выберите лезвие, изготовленное специально для нержавеющей стали, либо с угольными, либо с алмазными режущими зубьями, и установите низкую скорость сверла для достижения наилучших результатов. Они часто используются для вырезания отверстий для доступа к оборудованию или проводки в столешницах и панелях.