Клей для ппс: Лучший клей для пенополистирола — рейтинг 2018

Клей пена Технониколь 500 professional универсальный 750 мл

Технониколь 500 – это однокомпонентная полиуретановая клей-пена в аэрозольном баллоне. Обладает высокой адгезией к приклеиваемым поверхностям. Вытесняющий газ — пропан. Слой клея не разрушается в течение всего срока эксплуатации, устойчив к воздействию влаги, не поражается грибками и плесенью.

Сфера применения

Предназначен для приклеивания пенопласта, экструдированного и вспененного пенополистирола на строительные конструкции с целью утепления:

• фундаментов и подвальных помещений;
• наружных стен;
• чердаков и внутренних поверхностей кровель;
• балконных строений.

Технониколь 500 обеспечивает сцепление с поверхностями из: бетона, штукатурки, кирпича, дерева, листов ОСП и покрытыми гидроизоляцией.

Также применяется для:

• заделки щелей между торцами плит;
• временной прихватки;
• инъекций на обратные стороны плит при неровной плоскости основания.

Способ применения

Чтобы улучшить сцепление, плиту предварительно фрезеруют (царапают) подручным инструментом — ножовкой или зубчатым шпателем.

Перед применением баллон необходимо энергично встряхнуть не менее 20 раз и присоединить к подготовленному монтажному пистолету.

Наносить состав Технониколь 500 на приклеиваемый лист нужно полосками не шире 30 мм — по контуру, отступая от края на 30 мм, и по центру. После нанесения клея необходима пауза в 5-10 минут — в течение этого времени клеевая масса должна увеличиться в объёме.

Лист с клеем прикладывают к утепляемой зоне и слегка прижимают. Крепить дюбелями её можно, только когда вещество затвердеет. Выдавленные остатки обрезают ножом, а места среза шлифуют грубой шкуркой.

Технические характеристики

• рабочий температурный диапазон — от 0 до +35 °С;
• закрываемая площадь — 10 м²;
• начальный момент полимеризации — через 15 минут;
• длительность отверждения — 2 часа при +20 °С и не менее, чем 50 % влажности;
• длительность окончательного становления — 24 часа;
• удельный вес застывшего материала — 25 г/см³;
• теплопроводность застывшего клея — 0,035 Вт/м°К;
• прочность на разрыв к бетону — 0,4 МПа;
• прочность на разрыв к пенополистиролу — 0,09 МПа;
• температурный диапазон складских условий — от +5 до +35 °С, температура 0 °С допустима не более 7 дней;
• степень извлечения материала — 85 %.

Заказывайте клей для пенополистирола Технониколь 500 professional в интернет-магазине ТДВ. У нас вы можете купить оптом и в розницу по выгодной цене.

В коробке: 12 шт.
Производитель: Россия

Полиуретановый клей для ППС СЛАВЯНКА /комплект 17,5кг/

Предлагаем купить полиуретановый клей СЛАВЯНКА

Доставка в любой город России

Область применения:

Полиуретановый клей для ППС СЛАВЯНКА предназначен:

• для приклеивания теплоизоляционных плит из экструдированного и вспененного пенополистирола (далее плита ППС) к гидроизоляционным покрытиям;
• для приклеивания плит ППС к основаниям из бетона, газобетона, кирпича, дерева, металла и т.д.

Полиуретановый клей для пенополистерола СЛАВЯНКА применяется при устройстве теплоизоляции фундаментов, цоколей, фасадов зданий. Возможно применение клея для теплоизоляционных плит СЛАВЯНКА при утеплении балконов, террас и лоджий.

Описание материала

Полиуретановый клей для плит из пенополистерола СЛАВЯНКА представляет собой двухкомпонентный состав:

• компонент 1— густая паста белого цвета;
• компонент 2 — прозрачная вязкая жидкость от светло-желтого до коричневого цвета.

После смешения компонентов клей представляет собой густую пасту белого цвета.

Преимущества

• высокая адгезия ко всем типам оснований;
• высокая адгезия к плитам ППС;
• не приводит к нарушению гидроизоляционного слоя в отличие от механического способа крепления плит ППС;
• высокая эластичность, в том числе при отрицательных температурах;
• повышенная морозостойкость;
• атмосфероустойчивость;
• не токсичен.

Ограничения

Полиуретановый клей плит утеплителя СЛАВЯНКА не рекомендуется применять в зонах длительного контакта:

• с органическими растворителями и маслами;
• с высококонцентрированными кислотами и щелочами.

Не допускается длительное хранение компонентов в не герметично закрытой таре.

Технические характеристики

Bitumast (Битумаст) Клей для Экструдированного Пенополистирола, 21.5 л

Расход материала, л/м20,5

Время схватывания клеящего слоя при 20 °С, часов48

Массовая доля нелетучих веществ, %,60

Прочность сцепления с бетоном, МПа0,5

Прочность сцепления с металлом, МПа0,5

Температура размягчения, °С90

Область применения:

Приклеивание теплоизоляционных плит из экструдированного пенополистирола или пенопласта к бетонным, металлическим, деревянным и другим основаниям, а также для склеивания плит между собой.

Описание материала:

Клей для экструдированного пенополистирола — состав на основе модифицированного битума, растворителя, пластификатора и наполнителея. Изготовлен с применением специального растворителя, не растворяющего пенополистирол. Не содержит толуола и других токсичных растворителей.

Особенности:

Обеспечивает дополнительную гидроизоляцию теплоизолируемой поверхности. Удобство в работе, не требует проведения огневых работ, не боится отрицательных температур.

Рекомендован ведущими производителями экструдированного пенополистирола.

Характеристики:

— Время схватывания клеящего слоя при 20 º С, ч, не более — 48
— Массовая доля нелетучих веществ, %, не менее — 65
— Температура размягчения сухого остатка, º С, не менее — плюс 90
— Прочность сцепления с металлом, МПа, не менее — 0,5
— Прочность сцепления с бетоном, МПа, не менее — 0,5
— Расход — 1,0 — 2,0 л/м.кв

Производство работ:

Подготовленная поверхность должна быть ровной и сухой, не иметь выступающей арматуры, раковин, наплывов, сколов, рёбер, масляных пятен, грязи, ржавчины, пыли, льда, снега и воды. Для достижения наилучшего результата, поверхность должна быть огрунтована битумным праймером «Bitumast». Металлическую поверхность необходимо очистить от рыхлой и пластовой ржавчины механической зачисткой и рекомендуется обработать преобразователем ржавчины «Bitumast». Клей использовать при температуре окружающей среды не ниже минус 5°С и отсутствии осадков, для работ при отрицательной температуре, клей рекомендуется отогреть до комнатной температуры. Клей наносится на поверхность ровным сплошным слоем обычным или гребенчатым шпателем. Затем, на образованный клеевой слой, укладываются теплоизоляционные плиты. По необходимости (например, при сильном ветре), до схватки клеевого соединения, требуется фиксация временными подпорками при вертикальном расположении листов, а при горизонтальном расположении листов — поверхностной загрузкой плит.

Хранение:

Хранить в плотно закрытой таре при температуре от минус 30ºС до плюс 50ºС. Предохранять от воздействия влаги и прямых солнечных лучей, вдали от нагревательных приборов и открытых источников огня. Не хранить в жилых помещениях и в контакте с продуктами питания. Держать в недоступном для детей месте. Гарантийный срок хранения при условии герметичной упаковки — 24 месяца.

Меры предосторожности:

Клей для экструдированного пенополистирола огнеопасен! Работы с клеем проводить на открытом воздухе, при работе в помещении необходимо обеспечить приточную вентиляцию, не курить. Исключить наличие нагревательных приборов и открытых источников огня. Не допускать попадания клея на кожные покровы, в глаза и пищевод, применять защитные костюмы, перчатки и очки. При попадании клея на кожу — удалить ветошью и смыть загрязнение мыльной водой. При попадании клея в глаза — промыть большим количеством проточной воды и при необходимости обратиться за медицинской помощью. При попадании клея в пищевод — НЕ вызывать рвоту, немедленно обратиться за медицинской помощью и показать этикетку.

Клей для сэндвич панелей Union Polymers 60 мин (ПВХ-ППС)

Полимерные материалы производятся по уникальным рецептурам, которые были разработаны специалистами компании. Мы предлагаем большой выбор полимеров, а также сопутствующих товаров. К этому моменту компания осуществила больше 126 000 поставок. У нас качественные полимерные материалы.

Смотреть ассортимент

Однокомпонентный полиуретановый клей, предназначен для изготовления сэндвич-панелей периодическим способом. Клей применяется для склейки пенополистирола (ППС), пенополиуретана с материалами облицовок – ПВХ, металлом, АБС-пластиком и т.д.

Отличительные характеристики:

• однокомпонентный, не требует смешения со вторым компонентом;

• не содержит растворителей и летучих веществ, наполнителей и пластификаторов;

• разрешается хранить при низких температурах, клей восстанавливает свойства при размораживании;

• влагоотверждаемый, отверждается под действием атмосферной влаги или напыленной воды;

• обладает технологичной вязкостью, отличной растекаемостью;

• высокая прочность склеивания панели;

• водостойкое эластичное клеевое соединение, выдерживающее циклические воздействия температур от -40 до +80°С; 

Технические характеристики:

Внешний вид	Вязкая однородная жидкость, бесцветная, желтого или молочно-белого цвета без посторонних включений. Допускается помутнение.
Вязкость динамическая при 25°С, мПа·с	3000 – 5000
Плотность при 20°С, г/см3	1,09 – 1,12
Открытое время* клея при 25°С и 80% влажности, мин	60
Время прессования** при 25°С и 80% влажности, мин	240
Время полного отверждения при 20°С, час	24

Рекомендации к применению:

*Открытое время клея – время, по истечении которого клей, нанесенный на склеиваемые поверхности, начинает терять способность к схватыванию. В случае сэндвич-панелей открытое время клея это время от нанесения клея на первую панель, до помещения стопы панелей под пресс, то есть время набора стопы.

**Время прессования – время, в течение которого панели находятся под прессом, время до достижения заданной прочности.

Открытое время и время прессования зависят от температуры и влажности производственного помещения.

Полное отверждение клея происходит через 24 часа от начала склеивания (при температуре 20-25°С), после выемки из пресса панели выдержать 16-20 часов перед дальнейшими операциями (торцовка, проверка на брак при изгибе и т.д.).

КАТАЛОГ ПРОДУКЦИИ

Клей полиуретановый для приклеивания ППС плит Церезит (Ceresit) СТ 84 Express, 850 мл. Фото, описание

Область применения

Клей Ceresit CT 84 Express предназначен для крепления плит из формованного и экструдированного пенополистирола на минеральных основаниях, в т.ч. При устройстве систем наружной теплоизоляции фасадов как строящихся, так и эксплуатируемых зданий. Также используется для заполнения зазоров в стыке между закрепленными пенополистирольным плитами.

Свойства

• обеспечивает площадь приклеивания примерно 10 м²
• имеет высокую прочность склеивания
• незначительно расширяется при отверждении
• дальнейшая обработка приклеенных плит утеплителя возможна примерно через 2 часа
• применение возможно при температуре от -10°С и высокой влажности

Техническая характеристика

• Состав: олигомеры изоцианатов, вытесняющих газ (смесь пропан/изобутан)
• Температура применения: от -10°С до +40°С
• Влажность воздуха при применении: до 90%
• Открытое время (время пленкообразования на поверхности): не менее 10 мин
• Время отверждения:не менее 2 часов (при температуре 20°C)
  • 3–5 часов (при температуре 0°C)
  • 5–7 часов (при температуре -5°C)
  • 7–10 часов (при температуре -10°C)
• Коэффициент теплопроводности ?: 0,040 Вт/мК
• Температура применения: от -10°C до +40°С
• Адгезия к бетону: не менее 0,3 МПа
• Адгезия к пенополистирол: не менее 0,1 МПа (разрыв по пенополистиролу)
• Температура эксплуатации: от -50°C до +70°C
• Расход: 1 баллон на утепление примерно 10 м² поверхности
• Хранение: в фирменной закрытой упаковке 15 месяцев с даты изготовления, указанной на упаковке

Этапы выполнения работ

Энергично встряхнуть баллон в течение 30 секунд равномерного перемешивания компонентов. Затем снять защитный колпачок с клапана баллона и, установил баллон клапаном вверх на ровную поверхность, аккуратно совместить клапан баллона с посадочным местом монтажного пистолета. Надавливая одной рукой на монтажный пистолет сверху вниз, второй рукой, вращая баллон против часовой стрелки, завинтить до упора клапан бал лона в Посадочное место монтажного пистолета.

Внимание! Необходимо следить, чтобы клапан монтажного пистолета перед установкой баллона был закрыт.

Клей Ceresit CT 84 Express на монтажную поверхность плиты наносят при помощи монтажного пистолета, держа его таким образом, чтобы баллон находился сверху, и сохраняя достаточное для равномерного нанесения клея расстояние между распылителем и плитой. Клей наносят, отступая от края примерно 2 см. Затем сразу же прикладывают плиту к стене и с небольшой силой прижимают ее с помощью длинной рейки. Плоскостность поверхности приклеенных плит можно корректировать в течение 20 минут с момента их крепления также с помощью длинной рейки. Плиты следует крепить в одной плоскости с Т-образной перевязкой швов вплотную одна к другой.

Зазор между плитами не должен превышать 2 мм. Более крупные зазоры между плитами необходимо плотно заполнить обрезками пенополистирола или Ceresit CT 84 Express. При приклеивании плит к сводам следует использовать дополнительные крепежные элементы. Через два часа после крепления плиты из пенополистирола можно крепить дюбелями к основанию, шлифовать и наносить на их поверхность армированный стеклосеткой защитный слой. После снятия распылителя с баллона необходимо очистить его при помощи специального растворителя, например, Ceresit PU Cleaner или ацетона. Свежие остатки клея могут быть удалены при помощи специального растворителя, например, Ceresit PU Cleaner или ацетона, затвердевшие только механически.

Работы следует производить при температуре окружающей среды и основания от -10°С до +40°С. Все изложенные показатели качества и рекомендации верны при отверждении при температуре окружающей среды 20°С и относительной влажности воздуха 60%. Во вторых условиях возможно изменение времени отверждения и, соответственно, времени начала шлифования и дюбелирования. При выполнении работ при отрицательных температурах баллоны с клеем следует предварительно выдержать при плюсовой температуре.

Ceresit СТ 83 Клей для крепления плит ППС (зима) (25 кг)

Свойства:

• высокая адгезия к минеральным и органическим основаниям
• быстротвердеющая
• пластичная, легко наносится на поверхность
• пенополистирольных плит
• паропроницаемая
• удобная и простая в применении

Область применения

Смесь Ceresit СТ 83 предназначена для приклеивания пенополистирольных плит при утеплении фасадов зданий и сооружений. Использование смеси Ceresit CT 83 (Зима)* возможно при температуре не ниже 0 °C. Через 8 часов после применения материала допускается снижение температуры до -5 °С. При утеплении фасадов минераловатными плитами необходимо использовать смесь Ceresit CT 190.

Подготовка основания

Подготовка основания осуществляется согласно СНиП 3.04.01-87 и ДБН В.2.6-22-2001. Основание должно быть сухим и прочным, без видимых разрушений. Перед наклейкой пенополистирольных плит основание очищается от пыли, грязи, масляных пятен и других веществ, снижающих адгезию раствора к основанию. Все непрочные участки основания следует удалить и обработать соответствующие места грунтовкой Ceresit CT 17. Неровности основания, швы кирпичной кладки свыше 10 мм, трещины заполнить растворной смесью Ceresit СТ 29 или Ceresit CT 83. Основания с высоким водопоглощением (гигроскопичностью) необходимо загрунтовать грунтовкой Ceresit CT 17 и выдержать до её полного высыхания (около 4 часов). В зимний период основание должно быть очищено от льда и снега.

Выполнение работ

Сухую смесь затворить чистой водой (для Ceresit CT 83 температура воды от +15 °C до +20 °C, для Ceresit CT 83 (Зима)* температура воды от +20 °C до +30 °C) из расчета 0,21–0,22 л воды на 1 кг сухой смеси и перемешать до получения однород ной массы без комков с помощью низкооборотной дрели с насадкой или мешалки. Затем растворную смесь выдержать в течение 5 минут, после чего снова перемешать. Использование растворной смеси возможно на протяжении 2 часов. 

Приклеивание пенополистирольных плит

В зависимости от состояния ограждающих конструкций фасада выбирают один из следующих способов наклейки пенополистирольных плит. Полосной – если поверхность стены имеет неровности до 5 мм, растворная смесь наносится на поверхность плиты в виде полос на расстоянии 20 мм от краев по всему периметру плиты, а затем посредине. Полосы, нанесенные по периметру, должны иметь разрывы, чтобы при наклеивании плит не образовывались воздушные пробки. Маячковый – если поверхность стены имеет неровности до 15 мм, растворная смесь наносится на поверхность плиты на расстоянии 20 мм от краев по всему периметру плиты в виде полос шириной 60 мм и высотой 20 мм, а затем посредине плиты в виде маячков из расчета 5–8 штук диаметром около 100 мм и высотой 20 мм на плиту размером 0,5 х 1 м. Полосы, нанесенные по периметру, должны иметь разрывы. Сплошной – если поверхность стены имеет неровности до 3 мм, растворная смесь наносится по всей поверхности плиты зубчатым шпателем с размером зуба 10 х 10 мм. При нор мальных климатических условиях (температура +20 ± 2 °C и относительная влажность воздуха 55 ± 5%) растворную смесь можно наносить на основание зубчатым шпателем. После нанесения растворной смеси плиту необходимо сразу установить в проектное положение и прижать. Усилие при прижатии должно быть таким, чтобы растворная смесь распределилась между основанием и плитой минимум на 40%. Плиты необходимо приклеивать вплотную одна к другой, в одной плоскости, не допуская совпадения вертикальных швов. Ширина швов не должна превышать 2 мм. Остатки растворной смеси необходимо удалить с помощью шпателя до ее затвердения. По истечении 3 суток после приклеивания следует приступать к дополнительному механическому креплению пенополистирольных плит фасадными дюбелями и устройству армированного защитного слоя. В зимний период к дополнительному механическому креплению пенополистирольных плит фасадными дюбелями и устройству армированного защитного слоя следует приступать по истечении 6 суток после наклейки плит. Устройство защитного слоя в системе теплоизоляции выполняется с помощью Ceresit CT 85 или Ceresit CT 85 (Зима)*.

Технические характеристики

Розничная цена: 126 грн

Растворная смесь для приклеивания пенополистирольных плит. Предназначена для приклеивания пенополистирольных плит при утеплении фасадов зданий и сооружений. Использование смеси Ceresit CT 83 (Зима) возможно при температуре не ниже 0°C при условии, что в течении 24 часов после нанесения температура не снизится до -5°C.  При утеплении фасадов минераловатными плитами необходимо применять смесь Ceresit CT 190 МВ.

Для строительных организаций и постоянных клиентов предоставляются дополнительные скидки!!!

Уважаемые покупатели!

Мы стремимся, чтобы Ваши заказы обрабатывались и доставлялись в минимальные сроки. На обработку заявки уходит нескольких минут, чем быстрее Вы позвоните и оформите заказ, тем быстрее мы сформируем Ваш заказ и организуем доставку.

Стоимость доставки зависит от габаритов купленного материала и от адреса доставки. Стоимость доставки по Киеву до 1.5 тонн — 450 гривен. Доставка материала осуществляется в течение 1-2 дней.

Самовывоз. Благодаря удобному расположению наших складов, вы можете самостоятельно забрать свой заказ с любого удобного для вас склада:

г. Киев, ул.Семьи Сосниных, 7 См. на карте

г. Киев, ул. Новоконстантиновская, 9 См. на карте

г. Киев, ул. Здолбуновская, 7а См. на карте

г. Киев, пер. Деревообрабатывающий, 5 См. на карте

Оплата

Оплачивать строительные материалы Вы можете несколькими способами:

• Оплата через терминал
• Privat24
• Безналичный расчет

Возврат

Вы можете оформить возврат товара, если он не соответствует Вашему заказу. Вы можете отказаться от него на момент доставки. При оформлении возврата товар должен быть в оригинальной упаковке и с сопровождающими документами.

Если у Вас возникли вопросы, обращайтесь к менеджеру интернет-магазина:

Тел./факс: (044) 537-27-74

e-mail: [email protected]

ISOFIX | Bergauf

Инструкция

• Подготовка основания
• Приготовление раствора
• Порядок работы
• Техника безопасности
• Хранение

Бетон должен иметь возраст не менее 3-месяцев, кирпичная кладка, цементные и цементно-известковые штукатурки – не менее 28 дней.

При приклеивании плит утеплителя:

Перед нанесением очистить поверхность от грязи и пыли, лакокрасочных покрытий, отслаивающихся старых покрытий, масляных пятен, снега, льда, инея – всего, что может ухудшить адгезию материала к основанию.

При температуре основания не менее +5℃ для достижения максимального эффекта рекомендуется обработать основание грунтовкой Bergauf TIEFGRUNT или Bergauf AQUAGRUNT сухие и сильно впитывающие основания, например ячеистый бетон, необходимо прогрунтовать 2 раза.

При температуре основания менее 5℃ грунтование поверхности выполнять запрещено!

При создании армирующего слоя на поверхности плит утеплителя:

В случае если плиты утеплителя имеют неровности свыше 2 мм (например, в местах стыков), их необходимо прошлифовать наждачной бумагой и обеспылить.

В случае если плиты утеплителя из пенополистирола находились на открытом воздухе без защитного слоя, рекомендуем обработать их поверхность наждачной бумагой и обеспылить.

Поверхность плит из минеральной ваты обязательно обеспылить, удалив свободные минеральные волокна с помощью щетки.

Для приготовления раствора используйте чистые емкости и инструменты.

Внимание! Свойства продукта гарантированы только при строгом соблюдении пропорций затворения водой и порядка приготовления раствора.

1. Для стандартной версии продукта использовать воду температурой от +5 до +25 ℃.
2. Для зимней версии продукта при отрицательной температуре воздуха для приготовления раствора необходимо использовать теплую воду +25±2℃

Сухая смесь должна иметь положительную температуру не ниже +5℃.Затворение смеси производить в специально отведенных помещениях, в которых должна поддерживаться постоянная температура воздуха (не ниже 15℃)

Запрещается добавлять в раствор посторонние вещества (цемент, противоморозные добавки и т.д.)

3. Затворить смесь водой в пропорции:

Сухую смесь постепенно добавляют в воду.

• на 1 кг смеси – 0,24– 0,27 л воды;
• на 25 кг смеси – 6,0 – 6,75 л воды.

4. Перемешать, равномерно засыпая сухую смесь в воду до получения однородной массы****.
5. Подождать 5 минут, пока закончатся все химические реакции.
6. Повторно перемешать.
7. Готовая смесь должна быть использована в течение 90 минут.

****Перемешивание рекомендуется проводить с использованием специального миксера для сухих смесей или обычной дрели с насадкой, количество оборотов не более 400-800 в минуту.

1. Работы по устройству СФТК в условиях пониженных температур производить в соответствии с СП 293.1325800.2017 п. 8.3.
2. При выполнении работ температура воздуха и основания должна быть от -10 до +15 ℃, влажность воздуха не должна превышать 80%.
3. В случае понижения температуры ниже -10℃ в течение следующих 72 часов необходимо устройство теплового контура.
4. В случае использования минераловатных плит клей наносится в два приема – сначала клеевой состав наносится шпателем с нажимом, чтобы получился тонкий адгезивный слой и сразу на него наносится основной, монтажный слой.
5. В случае если поверхность пенополистирольных плит гладкая, ее, для повышения адгезии с клеевым составом, рекомендуется «загрубить» при помощи терки с грубой шлифовальной тканью или бумагой. Пыль и крошки после шлифования необходимо удалить с поверхности.

В зависимости от неровностей стены клеевой состав наносится на плиты утеплителя одним из следующих способов:

2. Общая площадь нанесения клеевой смеси должна составлять не менее 40 % от площади плиты.

3.Плиту с нанесенной клеевой смесью сразу монтируют на основание, уплотняя правилом по уровню.

4. Корректировать плиту можно в течение 15 минут после приклеивания.

5.Монтаж плит необходимо осуществлять встык. Избегать заполнения стыков плит растворной смесью для того, чтобы не допустить появления мостиков холода. При попадании клея между стыками удалить его без остатка, при этом зазор между плитами должен быть не более 2 мм. При возникновении зазоров более 2 мм их необходимо заполнить материалом теплоизоляционного слоя.

3. Швы между теплоизоляционными плитами следует располагать на расстоянии не менее 100 мм от края выступа на плоскости основания или от границы различных стеновых материалов основания.
4. Механическое крепление плит утеплителя осуществляется с помощью специальных тарельчатых дюбелей через 24 часа при нормальном температурно-влажностном режиме и через 3 суток после приклеивания в условиях пониженных температур.

Внимание! Сквозняк, плохо подготовленная поверхность, пониженная влажность или повышенная температура могут сократить открытое время и сохраняемость готовой смеси.

При создании армирующего слоя на поверхности плит утеплителя

1. После того, как все плиты утеплителя установлены, закреплены дюбелями и выровнены, выполняется монтаж базового слоя – армирование.
2. Армирование должно производиться по всей утепляемой поверхности.
3. Смесь наносится на поверхность теплоизоляционной плиты гладилкой с ровными краями толщиной не менее 3 мм. Общая толщина армированного слоя не должна превышать 8 мм.
4. Сразу после нанесения клея на поверхность, необходимо уложить армирующую сетку с нахлестом соседних полотен не менее 10 см и равномерно «утопить» её в нанесенный слой растворной смеси
5. Одновременно разровнять клей и разгладить сетку гладилкой, двигаясь от середины к краям и сверху вниз. Рисунок сетки не должен просматриваться.
6. На внешних углах зданий, углах оконных и дверных проемов, производится дополнительное армирование диагонально расположенными отрезками сетки, размерами не менее 200х400 мм.
7. Дальнейшие работы по армирующему слою проводить не ранее, чем через 3 суток при нормальном температурно-влажностном режиме и через 5 суток в условиях пониженных температур.

Внимание! Армирующий слой следует наносить, не превышая указанную толщину слоя. При несоблюдении требуемой толщины слоя, возможно появление трещин.

Внимание!

При фасадных работах следует избегать попадания прямых солнечных лучей, ветра, снега и дождя на оштукатуренный участок. Рекомендуем при таких условиях закрыть строительные леса специальной сеткой или пленкой, на здании установить водоотливы.

Проектирование и монтаж материала  Bergauf Isofix  в системе утепления фасадов «мокрого типа» следует выполнять в соответствии с альбомами технических решений «Bergauf Technology PS» и «Bergauf Technology MW», а также руководствуясь инструкцией  по монтажу систем наружной теплоизоляции фасадов зданий Bergauf Technology PS  и MW.

С более подробной информацией по монтажу систем наружной теплоизоляции фасадов зданий Bergauf Technology PS  и MW  Вы можете ознакомиться в видеоинструкции на сайте www.bergauf.ru

Помимо данного технического описания и указанных инструкций при работе с материалом необходимо руководствоваться соответствующими  нормами и правилами, действующими в России.

Работы следует выполнять в средствах индивидуальной защиты рук и глаз. Не допускайте попадания материала в глаза и дыхательные пути.

Гарантийный срок хранения в сухом помещении и закрытой заводской упаковке составляет 12 месяцев со дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения растворная смесь должна быть проверена на соответствие требованиям стандарта ГОСТ 31357 и ГОСТ Р 54359. В случае соответствия смесь может быть использована по назначению.

Методы адгезионного соединения полифениленсульфида »Декорирование пластмасс

Скотт Р. Сабрин, группа Sabreen

Полифениленсульфид (ПФС) — это высокотемпературный полукристаллический технический термопласт. В отрасли PPS известен как пластик, который по своим свойствам похож на металл. Возможно, это один из самых сложных полимеров для связывания с самим собой или с разнородными материалами, такими как алюминий и титан. Для успешного склеивания PPS необходимо понимание его химических и физических свойств, что делает модули качества смолы разными и важными для каждого применения.В данной статье представлены проверенные на практике методы практического применения для достижения высокопрочного адгезионного соединения.

Свойства ППС

Электронные соединители PPS

Свойства PPS, как и других высокотемпературных пластиков, включая PEEK и LCP, зависят от его характеристик кристаллизации. PPS химически инертен с низкой поверхностной энергией и предлагает самую широкую стойкость к коррозии среди всех современных конструкционных пластмасс. Он используется в тысячах автомобильных, аэрокосмических, медицинских и промышленных приложений, где требуются высокотемпературные, устойчивые к действию растворителей и электрически экранированные детали.PPS по своей природе является негорючим материалом, что делает его идеальным материалом для изготовления конструкций самолетов, компонентов силовой передачи и топливной системы, рабочих колес водяных насосов и многого другого. Несмотря на то, что эти характеристики идеальны для рабочих характеристик, плохая смачиваемость поверхности является проблемой для производителей.

Продаются две различные формы ПФС: «разветвленная» молекулярная структура и «линейная». Среди самых узнаваемых брендов — Ticona Fortron® и Chevron Phillips Ryton®. Разветвленная версия имеет тенденцию быть более жесткой.Линия обычно обеспечивает лучшую механическую прочность и прочность на изгиб, а также более высокую стабильность расплава. Линейный ПФС также содержит меньше ионных примесей1. Стекловолокно (30% и 40%) и смеси стекловолокна / минерала в соответствии со стандартным PPS позволяют выполнять специализированные и требовательные приложения. Производители электроники обычно выбирают PPS со стекловолокном на 40% для изготовления изоляции и соединителей. Проектировщики тщательно изучают выбор разветвленных или линейных, заполненных или незаполненных элементов в зависимости от эксплуатационных характеристик поля, конструкции соединительного инструмента и первичной обработки.К сожалению, обычно меньше внимания уделяется влиянию этих выборов на вторичные производственные операции, особенно процессы адгезионного соединения.

Первичная обработка

Правильная обработка PPS имеет решающее значение для достижения заявленных свойств этого материала. Продукты PPS не гигроскопичны и, следовательно, не имеют проблем с расширением размеров, таких как нейлон (полиамиды). Однако при формовании деталей важно использовать сухую смолу. Влага сама по себе проблематична.Высокий уровень влажности может создать пустоты, которые могут отрицательно повлиять на характеристики детали, повлиять на адгезию и изменить внешний вид. Время между сушкой и обработкой должно быть как можно короче. PPS следует сушить в осушающих бункерных сушилках. Духовки с горячим воздухом не рекомендуются, хотя их можно использовать, если соблюдать особую осторожность. Причины, по которым использование таких печей не рекомендуется: a) если лотки заполнены слишком высоко (более 1-1,5 дюйма), материал на дне лотка не высушен должным образом; б) если в печи (на разных противнях) одновременно сушатся несколько различных материалов, гранулы могут легко упасть на нижний противень, вызывая загрязнение материала на нижнем противне2.

Для достижения полностью кристаллического состояния требуется температура формы от 275 до 300 градусов по Фаренгейту. Когда PPS формуют при температуре ниже 275 градусов по Фаренгейту, отливки являются аморфными или полукристаллическими и остаются в этом состоянии до тех пор, пока не будут подвергаться воздействию более высоких рабочих температур (включая тепловое отверждение клеев). Если рабочая температура превышает температуру формования, детали станут более кристаллическими, что приведет к изменению размеров и свойств. Например, температура теплового отклонения (HDT) при 264 фунтах на квадратный дюйм (1.8 МПа), 40-процентный стеклонаполненный ПФС, отформованный в некристаллическом состоянии, составляет всего 350 градусов по Фаренгейту, но увеличивается до> 500 градусов по Фаренгейту (260 градусов по Цельсию) в кристаллическом состоянии. Это очень важно для расчета оптимальной температуры и времени отверждения клея (в зависимости от количества деталей в печи, общей массы), необходимых для достижения полного химического сшивания. Кроме того, температура формы оказывает сильное влияние на внешний вид поверхности. Процесс склеивания следует выполнять как можно скорее после операций формования или плотно упаковать детали в полиэтиленовые пакеты.

Очистка поверхностей

Для продуктов из PPS чистота поверхности и предварительная плазменная обработка являются критическими предпосылками для достижения высокопрочных соединений. Поверхности должны быть очищены от грязи, жира и масел. Материалы с низким молекулярным весом (LMWM), такие как силиконы, смазка для форм и противоскользящие вещества, препятствуют склеиванию. Для очистки поверхностей PPS растворителем и удаления материалов LMWM (в соответствии с политикой компании и законодательством штата) рекомендуется использовать ацетон или метилэтилкетон (MEK). Более слабые растворители, такие как ксилол, толуол и спирт (IPA), можно использовать для удаления поверхностных загрязнений, но не углеводородных загрязнений.Избегайте использования избытка растворителя, поскольку он может создать слабые пограничные слои из не удаленных химикатов, оставляя нарастание дымки, препятствующее склеиванию. Всегда используйте надлежащую технику, в том числе безворсовую ткань и защитные перчатки без пудры. Очистка растворителем эффективна для открытых доступных поверхностей, но, как правило, нецелесообразна для удаленных изолированных областей, таких как отверстия малого диаметра в электронных соединителях. Процессы плазменной обработки имеют разную степень эффективности для одновременной очистки и предварительной обработки всех поверхностей.

Предварительная обработка поверхности окислением

Важно понимать, почему необходима предварительная обработка и механизмы, позволяющие улучшить прочность адгезионного соединения. Основные причины, по которым многие пластмассы трудно склеивать, заключаются в том, что они являются гидрофобными неполярными материалами, химически инертными и обладают плохой смачиваемостью поверхности (то есть низкой поверхностной энергией). Хотя эти рабочие характеристики идеальны для дизайнеров, они являются заклятием для производителей, которым необходимо связать эти материалы.Как правило, приемлемая адгезия достигается, когда поверхностная энергия пластикового субстрата примерно на 8-10 дин / см превышает поверхностное натяжение жидкого клея, покрытия или краски. В этой ситуации говорят, что жидкость «смачивается» или прилипает к поверхности. Метод измерения поверхностной энергии «смачивания» — это использование калиброванных растворов дина в соответствии со стандартом ASTM D2578.

Поверхностная энергия необработанного PPS составляет примерно 38 дин / см (расчетный угол контакта с водой составляет 80.3 °). Поверхностное натяжение совместимых клеев на основе эпоксидной смолы составляет 45-50 дин / см. Следовательно, расчетная поверхностная энергия после обработки должна находиться в диапазоне не менее 48-54 дин / см. В этой ситуации говорят, что жидкость «смачивается» или прилипает к поверхности. Практически наиболее прочное связывание PPS достигается при поверхностной энергии 60-70 дин / см. Этот более высокий уровень обработки плазмой имеет дополнительное преимущество, заключающееся в увеличении срока хранения до обработки на два года или дольше. Обычно это не относится к другим полимерам.

Из-за неполярной гидрофобной природы адгезионные соединения PPS обычно требуют предварительной плазменной обработки поверхности сразу после очистки растворителем для увеличения поверхностной энергии и обеспечения химической функциональности. Общие предварительные обработки для PPS включают в себя электрический коронный разряд, атмосферный ионный удар, пламенную плазму и высокочастотный холодный газ (низкое давление). Эти процессы характеризуются своей способностью генерировать «газовую плазму», чрезвычайно реактивный газ, состоящий из свободных электронов, положительных ионов и других частиц.Также происходит химическая функционализация поверхности 3. В физике механизмы образования плазмы различны, но их влияние на смачиваемость поверхности схоже. Каждый метод зависит от приложения и имеет преимущества и / или ограничения4. Следует учитывать геометрию детали, автоматизацию погрузочно-разгрузочных работ и проводящие свойства подложки. PPS черного цвета обычно выбирают по разным причинам. Поскольку технический углерод может иметь разную степень проводимости, важна тщательная оценка методов предварительной электрической обработки, чтобы гарантировать, что электрическая дуга во время процесса обработки не возникнет.Возникновение дуги может ухудшить свойства сопротивления изоляции материала, которые важны для электронных компонентов.

Классический электрический коронный разряд получают с использованием генератора и электродов, подключенных к источнику высокого напряжения, противоэлектрода с нулевым потенциалом и диэлектрика, используемого в качестве барьера. То есть высокочастотный высоковольтный разряд (повышающий трансформатор), создающий разность потенциалов между двумя точками, требующими заземления 35 + кВ и 20-25 кГц. Индивидуальные конфигурации электродов позволяют обрабатывать поверхности различной геометрии — плоские, профилированные, утопленные, изолированные и т. Д.Одним из примеров специализированного применения является система обработки коронным разрядом для электрических соединителей, в которой комбинация игольчатых и шариковых электродов одновременно обрабатывает трехмерные отверстия малого диаметра (= 0,0305 дюйма) и плоские внешние поверхности во многих плоскостях, Патент США US5051586 (1991). Для соединителей PPS военного назначения срок хранения до обработки составляет более двух лет. Озон образуется в области плазмы в результате электрического разряда. Коронный разряд практически не имеет очищающей способности (см. Рис.1 на странице 36).

Атмосферная плазма или плазма с электрическим выдувом ионов (также называемая плазмой с фокусированной короной) использует один электрод с узким соплом, питаемый от электрического генератора и повышающего трансформатора, и воздух под высоким давлением, в котором интенсивная сфокусированная плазма генерируется внутри обрабатывающей головки. и течет наружу. Этот процесс предварительной обработки может очистить основание от грязи, мусора и некоторых углеводородов, но не от большинства силиконов и противоскользящих веществ. Новое исследование показывает, что тонкое травление поверхности может создать новую топографию для улучшения механического сцепления.Озон не является побочным продуктом, но образуются оксиды азота (NOx), которые могут иметь обманчиво похожий запах.

Обработка плазмой плазмы использует высокореактивные частицы, присутствующие при сгорании воздуха и углеводородного газа (для создания плазмы). Хотя обработка пламенем экзотермична, нагрев не создает химической функциональности и улучшения смачивания поверхности. Пламя очистит поверхность от грязи, мусора и некоторых углеводородов. Пламя не удаляет силиконы, смазки для плесени и добавки, снижающие скольжение.Обработка пламенем может обеспечить более высокое смачивание, окисление и срок хранения, чем предварительная электрическая обработка, из-за относительной меньшей глубины обработки от поверхности, 5-10 нм. Озон не производится. Приобретая горелки для обработки пламенем, сравните ленту с отверстием с отверстием и преимущества регуляторов с нулевой балансировкой.

Плазма холодного газа , также называемая «плазмой холодного газа низкого давления», проводится в закрытой откачанной камере по сравнению с методами предварительной обработки поверхности при атмосферном давлении (воздух).Обычно используется промышленный 100-процентный газообразный кислород (O2). Газ выпускается в камеру под частичным вакуумом и подвергается воздействию высокочастотного электрического поля. Это реакция высокореакционных частиц, образующихся с полимерами, помещенными в поле плазмы, на алюминиевые полки или клетки внутренних проводящих электродов, разрушение молекулярных связей, что приводит к очистке и химическим / физическим модификациям (включая увеличение шероховатости поверхности, что улучшает механическое соединение). Существенным преимуществом процессов плазменной резки холодного газа является удаление углеводородов, что исключает очистку растворителем.Предварительная атмосферная обработка не удаляет / очищает все полиароматические углеводороды, поэтому может потребоваться очистка растворителем (перед предварительной обработкой).

Клеи и отверждение

Патент США US5051586 (1991) — Система обработки электрических разъемов коронным разрядом. Срок годности предварительной обработки ПФС более двух лет.

Оптимальная конструкция шва имеет решающее значение в любом применении клея. Склеенные соединения могут подвергаться силам растяжения, сжатия, сдвига, отслаивания или раскола, часто в сочетании. Для многих применений PPS идеально подходят двухкомпонентные термоотверждаемые структурные эпоксидные клеи.Равномерная тонкая толщина линии соединения (от 0,002 до 0,007 дюйма) является предпочтительной для оптимальных характеристик прочности на сдвиг и растяжение. Кроме того, концентрация в воздушной полости меньше. По возможности, особенно для швов без опоры, основания следует зажимать, пока клей застывает / остывает.

Для применений со стеклонаполненным PPS температура теплового отклонения в кристаллическом состоянии составляет> 500 градусов по Фаренгейту. Таким образом, безопасная температура отверждения в духовке может составлять от 300 до 350 градусов по Фаренгейту.Важно отметить, что это температура деталей, достигнутая во время отверждения, которая может отличаться от заданной температуры печи. Избегайте штабелирования деталей. Детали должны оставаться при температуре до полного отверждения, чтобы обеспечить полное сшивание клея. Недостаточное отверждение (температура / время) — одна из наиболее частых проблем, приводящих к нарушению адгезии. По определению «нарушение адгезии» происходит на границе раздела между адгезивом и адгезивом (подложкой). Визуально остатки клея остаются в любом месте только на одной поверхности, а не на второй подложке.

В дополнение к очистке растворителем и предварительной плазменной обработке текстурированная поверхность после формования увеличивает механическую сцепляемую адгезию. Текстура может быть выполнена с помощью инструмента для формования или вручную с помощью тампона Scotch-Brite. Например, обработка полости пресс-формы NTMA «40-алмазная полировка с зернистостью 1200», вероятно, улучшит прочность сцепления по сравнению с покрытием «10-мелкая алмазная зернистость 8000» (диапазон 0–3 микрон). Полезны даже слегка текстурированные поверхности. Для соединительных изделий и других применений с утопленными отверстиями высокоэффективны протравленные стержни сердечника в форме.

Таким образом, для достижения высокопрочного адгезионного соединения PPS (30-40 процентов стекловолокна) и термоотверждаемых эпоксидных клеев я рекомендую следующее:

• убедитесь, что смола PPS должным образом высушена перед формованием и обработана при температуре от 275 до 300 градусов по Фаренгейту.
• как можно скорее провести процесс склеивания после формования
• очищенные растворителем поверхности деталей
• использовать предварительную плазменную обработку для увеличения смачивания поверхности и химической функционализации
• нанести равномерную тонкую клеевую линию
• для отверждения в духовке при температуре от 300 до 350 градусов по Фаренгейту

Дополнительные преимущества получаются, если поверхность продукта текстурирована.Учтите, что поверхности, окисленные плазмой, могут пагубно повлиять на последующие процессы сборки, например, плохая термосварка / сварка, когда происходит чрезмерная обработка. Поверхности, обработанные плазмой, стареют с разной скоростью и в разной степени в зависимости от факторов окружающей среды, включая температуру и влажность.

Для достижения прочного склеивания продуктов из PPS требуется комплексный системный подход, включающий дизайн, свойства материалов, а также первичные и вторичные операции. Плазменное окисление решает многие проблемы с адгезией, но выбор наилучшего метода зависит от многих факторов, в том числе от производителей оборудования.Предварительная обработка — химическая, механическая или плазменная — может быть объединена для улучшения результатов склеивания и минимизации изменчивости процесса.

Список литературы

1. «Проектирование с использованием пластмасс», электронная публикация, журнал Международной ассоциации распространения пластмасс, декабрь 2003 г.
2. «Руководство по обработке и устранению неисправностей Fortron® PPS», Ticona Polymers, 1999.
3. Марк Штробель, Кристофер Лайонс, 3M Company, 3M Center, 1995.
4. Скотт Р. Сабрин, Sabreen Group, Inc., «Методы смачивания поверхности и предварительной обработки», Отделение пластмасс, 2002.

Скотт Р. Сабрин — основатель и президент Sabreen Group, Inc., инженерной консалтинговой компании, специализирующейся на процессах производства вторичных пластмасс — предварительной обработке поверхностей, склеивании, декорировании и отделке, лазерной маркировке и безопасности продукции. Sabreen занимается разработкой новых технологий и решением производственных проблем более 30 лет. С ним можно связаться по телефону 972.820.6777 или посетив www.sabreen.com или www.plasticslasermarking.com.

RadiBond Адгезионное соединение для PPS (полифениленсульфида) с металлами

PPS — это очень распространенный инженерный пластик с превосходной химической и термической стабильностью и высокой механической прочностью. Однако получить прочное адгезионное соединение для ПФС — задача не из легких.

Из-за своей химической и термической стабильности связывание с PPS является сложной задачей для всех типов материалов.Адгезионное приклеивание к деталям из PPS обычно требует обширной механической, термической или химической обработки поверхности, такой как абразивная обработка, пламя, коронный разряд, плазма или кислоты перед нанесением клея. Типичная адгезионная прочность при сдвиге внахлест все еще находится в пределах нескольких единиц МПа даже для высокоэффективных клеев.

С RadiBond для PPS вы можете приклеивать PPS практически к любой подложке, используя методы вставки или сварки.

Склеивание ПФС и металла с помощью RadiBond

RadiBondTM PPS — это обработка поверхности металлической части, которая должна быть приклеена к материалу PPS.Обработка создает покрытие размером ~ 50 нанометров на поверхности металла, которое способно связывать PPS. Покрытие состоит из тонких полимерных цепей, которые могут интегрироваться в PPS при нагревании поверхности раздела. Металлическими частями могут быть практически любые твердые металлы, такие как нержавеющая сталь, алюминий, титан, магний, хром и т. Д.

Существует несколько способов применения этого нагрева для активации процесса соединения материалов. Это могут быть процессы литья под давлением для литья деталей со вставкой или различные методы сварки.

Адгезия PPS к вставному формованию

Детали из металла, стекла, керамики или углерода с покрытием могут использоваться непосредственно в процессах литья под давлением, когда деталь с покрытием вставляется в форму и покрывается слоем PPS. Склеивание достигается непосредственно в процессе формования без какого-либо последующего склеивания или затвердевания.

Пример тестовых образцов, формованных со вставкой. ППС формуют на металлическом стержне, в данном случае для испытаний на выдергивание. С помощью RadiBond можно достичь прочности на вырыв до 23 МПа.

Адгезия PPS в сварочных процессах

Когда-нибудь приваривали пластик непосредственно к металлу? Обычно для этого требуется механическое структурирование металлической поверхности, так как пластик не будет сцепляться с металлом, только интегрируется в какие-либо механические стойки.

Благодаря обработке металла RadiBond становится возможной сварка PPS непосредственно к металлическим поверхностям с получением прочного и герметичного контакта. PPS вступает в реакцию с покрытием RadiBond и образует прочную химическую связь непосредственно между материалами.

Сварка термопластичного композита PPS

PPS Композитные материалы чрезвычайно интересны для легких приложений. Композитные плиты из термопласта PPS можно термоформовать и придать любую нужную вам форму. Однако приклеивание композитов PPS к любому другому материалу по своей сути сложно, если не невозможно. С помощью RadiBond Welding Primer вы можете сваривать термопласты с несовместимыми материалами.

Обработка адгезивной части RadiBond позволяет приваривать термопластические композиты PPS непосредственно к металлическим, стеклянным, керамическим или углеродным деталям, обеспечивая прочность соединения до 25 МПа.

Любые методы сварки — ультразвуковая сварка, лазерная сварка, индукционная сварка и т. Д. — до тех пор, пока вы можете достичь необходимой температуры ~ 280 ^o ° C на границе раздела между материалом, которая необходима для плавления материала PPS.

Сварка PPS с нержавеющей сталью

Наши покрытия применимы практически ко всем типам нержавеющей стали, из которых наиболее широко используются ASTM 316 или ASTM 304. Но также сплавы более высокого качества, такие как инконель, могут быть связаны с PPS с помощью RadiBond.

Сварка PPS с алюминием

Большинство высококачественных алюминиевых материалов могут быть покрыты RadiBond PPS и, следовательно, использоваться для достижения прочного адгезионного соединения между алюминием и PPS при сварке или формовании поверх. Самый большой опыт у нас получился с серией алюминия 6 тысяч штук, но нам пригодятся и другие сплавы.

Как применяется RadiBond PPS?

RadiBond — это двухэтапная обработка поверхности. Первым шагом является активация приклеиваемой детали — обычно металлической, стеклянной или керамической детали. Этот этап адаптируется к материалу, продукту и потребностям обработки, включая нанесение покрытия погружением, нанесение покрытия распылением, электрохимический или паровой процесс. У нас есть все возможности для тестирования и проверки того, какая процедура будет наиболее эффективной для ваших конкретных нужд.

Второй этап — это процесс нанесения покрытия погружением, при котором покрытие полимерной кистью (RadiBond) растет с поверхности.

Весь процесс возможен за 5-60 минут в зависимости от вашего конкретного материала и потребностей продукта.

Процесс нанесения покрытия RadiBond — это двухэтапный процесс, адаптированный к двум соединяемым материалам.

Склеивание PPS / FGL, армированного стекловолокном

Очень часто ПФС используется в качестве материала, заменяющего металл для облегчения. Следовательно, для увеличения прочности PPS заполняется стеклом на 20-40% для повышения таких свойств, как ударная вязкость.

Водонепроницаемое соединение между PPS и металлами

Еще один эффект добавления стекла в PPS заключается в том, что оно значительно снижает водопроницаемость PPS. Следовательно, стеклонаполненный PPS очень часто используется для водонепроницаемых ограждений и т. Д. Из-за его термической и химической стабильности.Однако плотный корпус ничего не стоит, если интерфейс с другими материалами не плотный. Используя RadiBond в качестве связующего раствора, вы получите идеально водонепроницаемое соединение между PPS и такими металлами, как нержавеющая сталь.

Склеивание PPS со стеклом

Покрытия

RadiBond также могут применяться на стеклянных подложках. Следовательно, достижение прочного соединения между стеклом и PPS также возможно с использованием тех же методов. Для этого потребуется стекло, выдерживающее температуру и давление сварки или литья под давлением.Для стекла очень надежным решением может быть лазерная сварка.

Предварительная плазменная обработка поверхностей полифениленсульфида (PPS) для склеивания поверхностей

Abstract

Полифениленсульфид (PPS) — это высокоэффективный пластик с выдающимися механическими, физическими и термическими характеристиками для легких автомобилей и рельсовых транспортных средств. Адгезионные свойства PPS с алюминиевыми пластинами при использовании эпоксидных (EP) и полиуретановых (PU) клеев являются предметом этих исследований, при этом активация поверхностей PPS происходила посредством плазменной обработки при низком давлении.Определение изменений, вызванных топографией, поверхностным натяжением и химическим составом поверхностей PPS после обработки плазмой низкого давления, проводилось с помощью сканирующей электронной микроскопии (SEM), измерения краевого угла и энергодисперсионного рентгеновского анализа ( EDX). Прочность адгезионного соединения увеличилась после обработки кислородной плазмой на 103% (EP 1), 134% (EP 2) и 56% (PU). После обработки аргоновой плазмой увеличение прочности адгезионного соединения составило только 79% (EP 1), 122% (EP 2) и 27% (PU).Разрушение произошло при увеличении адгезионной прочности, при этом EP 1 преимущественно когезионно связывается с PPS на алюминиевом конце внахлестку, с EP 2 адгезивно на алюминиевой поверхности и с PU когезионно в клеевом слое. Поверхностная энергия и полярный вклад значительно увеличиваются со временем обработки обоими газами плазмы. Это было более выражено с кислородом, чем с аргоновой плазмой. Дисперсионные вклады в поверхностную свободную энергию практически не менялись с увеличением времени обработки. СЭМ показывает, что шероховатость поверхности также увеличивается со временем обработки в случае кислородной плазмы в большей степени по сравнению с аргоновой плазмой.Кроме того, было обнаружено отложение продуктов реакции на поверхностях.

Ключевые слова

Эпоксиды

Полиуретан

Полиолефин

Обработка поверхности плазмой

Рекомендуемые статьиЦитирующие статьи (0)

Полный текст

Copyright © 2007 Elsevier Ltd. Все права защищены.

Рекомендуемые статьи

Ссылки на статьи

Полифениленсульфид (PPS) Пластик: свойства и применение

Полифениленсульфид (ПФС) представляет собой полукристаллический высокотемпературный технический термопласт . Это жесткий и непрозрачный полимер с высокой температурой плавления (280 ° C). Он состоит из звеньев пара-фенилена, чередующихся с сульфидными связями.

PPS предлагает отличный баланс таких свойств, как:

Кроме того, его легко обрабатывать, так как его прочность повышается при высоких температурах.

Эти активы делают полифениленсульфид предпочтительной альтернативой металлам и термореактивным пластикам для использования в автомобильных деталях, бытовой технике, электронике и некоторых других областях.

Некоторые из основных производителей PPS:

» DSM — Xytron ™
» Toray Resin Company — TORELINA®, TORAYCA®
»RTP Company — RTP 1300 series
» Solvay — Ryton®, PrimoSpire® , Tribocomp®
»Celanese — FORTRON®, CoolPoly®, Celstran®
» Полипластики — DURAFIDE®
»SABIC — LNP ™ LUBRICOMP ™, LNP ™ STAT-KON ™, LNP ™ THERMOCOMP ™ и др.
» Lehman & Voss — LUVOCOM ®

»Просмотр> 1600 имеющихся в продаже марок PPS и> 80 поставщиков в базе данных Omnexus Plastics

Эта база данных по пластику доступна всем бесплатно.Вы можете отфильтровать свои варианты по свойствам (механические, электрические…), приложениям, режиму преобразования и многим другим параметрам.

Из чего сделан PPS?

Первый коммерческий процесс для PPS был разработан Эдмондсом и Хиллом (патент США 3 354 129, 1967 г.), работая в Philips Petroleum под торговой маркой Ryton.

Сегодня все коммерческие процессы используют улучшенные версии этого метода. PPS получают реакцией сульфида натрия и дихлорбензола в полярном растворителе, таком как N-метилпирролидон, и при более высокой температуре [около 250 ° C (480 ° F)].

В оригинальном процессе, разработанном Philips, полученный продукт имеет низкую молекулярную массу и может использоваться в этой форме для нанесения покрытий. Для получения литых марок ПФС отверждают (удлиняют цепь или сшивают) около точки плавления полимера в присутствии небольшого количества воздуха. Этот процесс отверждения приводит к:

• Увеличение молекулярной массы
• Повышенная прочность
• Потеря растворимости
• Снижение текучести расплава
• Снижение кристалличности
• Потемнение в цвете (коричневатый цвет в отличие от этого линейного сорта PPS не совсем белый)

Со временем сообщалось о модификации процесса, чтобы исключить стадию отверждения и разработать продуктов с улучшенной механической прочностью .

Regular PPS — это не совсем белый линейный полимерный материал с умеренной молекулярной массой и механической прочностью. При нагревании выше температуры стеклования (Tg ~ 85 ° C) он быстро кристаллизуется. Три основных типа PPS включают:

Linear PPS

• MW этого полимера почти вдвое больше, чем у обычного PPS.
• Увеличенная длина молекулярной цепи обеспечивает высокую прочность на разрыв, удлинение и ударную вязкость

Отвержденный ППС

• Получается при нагревании штатного ПФС на воздухе (O ₂ )
• Отверждение приводит к удлинению молекулярной цепи и образованию некоторых ответвлений молекулярной цепи, увеличивает молекулярную массу и обеспечивает некоторые характеристики, подобные термореактивным.

ППС разветвленная

• Имеет более высокую МВт, чем обычный PPS
• Основа вытянутой молекулы имеет расширенный полимерный подбородок, ответвляющийся от него
• Разветвленный PPS с улучшенными механическими свойствами, прочностью и пластичностью

Основные свойства полифениленсульфида (PPS)

В предыдущем разделе мы обсудили общие характеристики полифениленсульфида.Также важно упомянуть, что есть несколько других свойств полифениленсульфида , которые следует учитывать, прежде чем использовать его для конкретного применения. Давайте подробно обсудим все свойства PPS…

Кристаллическая структура и физические свойства

ППС представляет собой полукристаллический полимер .

• Элементарная ячейка орторомбическая (a = 0,867 нм, b = 0,561 нм, c = 1,026 нм)
• Теплота плавления идеального кристалла PPS была рассчитана как 112 Дж / г.
• В зависимости от термической истории, молекулярной массы и статуса сшивки (линейная или нет) степень кристалличности колеблется от 0.От 30 до 0,45%
• Аморфный и сшитый PPS можно получить:
  • Нагрев материала выше температуры плавления
  • Охлаждение до температуры примерно на 30 ° C ниже температуры плавления и
  • Подержать несколько часов при наличии воздуха

Знание о кристаллизационном поведении PPS очень важно для понимания рекомендуемых параметров обработки.
В следующей таблице показаны температуры фазовых переходов PPS.Диапазоны зависят от мол. вес и статус отверждения (линейный или сшитый).

Температура фазового перехода и другие физические свойства PPS

Стабильность размеров

PPS — идеальный материал для для производства сложных деталей с очень жесткими допусками. Полимер демонстрирует превосходную стабильность размеров даже при использовании в условиях высокой температуры и высокой влажности.

Электрические свойства

ППС имеет отличные электроизоляционные свойства .Как объемное удельное сопротивление, так и сопротивление изоляции сохраняются после воздействия окружающей среды с высокой влажностью. Он имеет менее выраженную чувствительность к O ₂ и может быть легко легирован для получения высокой проводимости.

Тепловые свойства и огнестойкость

PPS — это специальный высокотемпературный полимер . Большинство составов PPS соответствуют стандарту UL94V-0 без добавления антипирена. PPS может выдерживать температуру до 260 ° C в течение короткого времени и может использоваться при температуре ниже 200 ° C в течение длительного времени.

Механические свойства

PPS обладает высокой прочностью , высокой жесткостью и низкими характеристиками деградации даже в условиях высоких температур. Он также демонстрирует отличную усталостную выносливость и сопротивление ползучести.

Химические свойства

ППС имеет хорошую химическую стойкость . После отверждения на него не влияют спирты, кетоны, хлорированные алифатические соединения, сложные эфиры, жидкий аммиак и т. Д., Однако на него, как правило, влияют разбавленные HCl и азотная кислоты, а также конц.серная кислота. Он нечувствителен к влаге и обладает хорошей атмосферостойкостью.
Щелкните здесь, чтобы просмотреть подробные химические свойства PPS.

PPS, однако, имеет меньшее удлинение при разрыве, более высокую стоимость и довольно хрупкий. Сегодня PPS доступен в различных формах и сортах, таких как компаунды, волокна, нити, пленки и покрытия.

Как оптимизировать свойства PPS?

На рынке имеется большое количество соединений PPS. Из-за химической стойкости полимера можно применять самые разные наполнители и армирующие волокна, а также их комбинации.Смола

PPS обычно армируется различными армирующими материалами или смешивается с другими термопластами для дальнейшего улучшения ее механических и термических свойств. PPS больше используется, когда наполнен стекловолокном, углеродным волокном и PTFE .

Доступно множество марок, в том числе:

Однако на рынке PPS-GF40 и PPS-GF MD 65 зарекомендовали себя как стандартные соединения. Эти двое имеют подавляющую долю рынка.

Как видите, механические свойства армированных марок существенно отличаются от ненаполненных чистых полимеров.Типичные значения свойств для армированных и заполненных марок попадают в диапазон, показанный в таблице ниже.

Типичные механические свойства PPS и составов PPS


Данные из рекламных проспектов: DURAFIDE®, Полипластики; Ryton®, Solvay
* в зависимости от соотношения наполнителя Стекло / Минерал

Обычно чистые сорта полимера используются для волокон и пленок, тогда как сорта с наполнителем / армированием используются для самых разных применений в термически и / или химически требовательной среде.

Дополнительные Нанокомпозиты на основе ПФС также могут быть получены с использованием углеродных нанонаполнителей (расширенный графит (EG) или обработанный ультразвуком EG (S-EG), CNT) или неорганических наночастиц . Из-за нерастворимости PPS в обычных органических растворителях, большинство PPS-нанокомпозитов были приготовлены методом смешивания в расплаве. Одной из основных причин добавления нанонаполнителей к PPS является улучшение механических свойств его механических свойств для удовлетворения растущих требований определенных областей применения.

Кроме того, различные добавки используются для изменения свойств PPS.

• Чтобы снизить текучесть расплава, т.е. , достичь высокой вязкости , могут быть добавлены такие добавки, как силикат щелочного металла, сульфит щелочного металла, аминокислоты, олигомеры простого силилового эфира.
• Если во время полимеризации добавляется хлорид кальция, молекулярная масса увеличивается.
• Ударопрочность может быть улучшена путем включения блок-сополимеров в начальную реакцию
• Эфиры сульфоновой кислоты вместе с зародышеобразователем улучшили бы скорость кристаллизации
• При добавлении в смесь дитионата щелочного или щелочноземельного металла они могут повысить термостабильность и снизить температуру кристаллизации

Популярные приложения PPS

Превосходные свойства PPS, простота производства и умеренная стоимость делают его одним из наиболее подходящих вариантов для различных применений, где важны стоимость и высокая производительность.

Применение в автомобилях / Автомобильные детали

Применение полифениленсульфида на автомобильном рынке демонстрирует значительный рост, в основном благодаря его способности заменять металл, термореактивный пластик и другие типы пластмасс в более сложных областях применения. Это идеальный выбор для автомобильных деталей, подверженных:

• Высоким температурам,
• Автомобильные жидкости или
• Механическое напряжение

PPS — это более легкая альтернатива металлам, устойчивая к коррозии, вызываемой солями и всеми автомобильными жидкостями.Возможность формования сложных деталей с жесткими допусками и возможность формования со вставкой позволяет интегрировать несколько компонентов.

Под капотом — самая большая область применения PPS, за которой следуют электрические детали. Применения PPS в автомобилестроении включают системы впрыска топлива, системы охлаждения, рабочие колеса водяных насосов, держатель термостата, электрические тормоза, переключатели, кожух лампы и так далее.

Редко используется для изготовления деталей интерьера или экстерьера.

»Выберите подходящую марку PPS для вашего автомобильного применения

Электронное и электрическое оборудование

Благодаря своей высокой термостойкости, высокой прочности, хорошей размерной стабильности и хорошей жесткости, PPS становится идеальным материалом на рынке E&E .

В секторе электротехники и электроники полифениленсульфид также используется для производства ряда изделий, включая катушки и соединители, жесткие диски, корпуса для электроники, розетки, переключатели и реле. Ключевой тенденцией, влияющей на рост производства PPS в электротехнике и электронике, является замещение других более низкотемпературных полимеров.

Приборы

Благодаря своей исключительной стабильности размеров, низкой плотности, устойчивости к коррозии и гидролизу, PPS может использоваться для производства компонентов отопления и кондиционирования, ручек сковородок, решеток для фенов, вентилей парового утюга, выключателей тостеров и сушилок, поворотных столов для микроволновых печей и т. Д.в электроприборах .

Промышленное применение

PPS заменяет металлические сплавы, термореактивные пластмассы и многие другие термопласты в машиностроении. Термическая стабильность и широкая химическая стойкость полифениленсульфида делают его исключительно подходящим для работы в очень агрессивных химических средах.

• Он находит применение во многих отраслях тяжелой промышленности, в том числе за пределами армированных компаундов для литья под давлением
• Используется при экструзии волокна, а также в антипригарных и химически стойких покрытиях.
• Хорошо подходит для изготовления формованных деталей, подверженных механическим и термическим нагрузкам.
• В машиностроении и точном машиностроении PPS используется для различных компонентов, таких как насосы, клапаны и трубопроводы.
• Его также можно найти в нефтепромысловом оборудовании, таком как компоненты подъемных и центробежных насосов, шарики для нефтяных пятен, направляющие штанги и скребки.
• В секторе оборудования для отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха (HVAC) полифениленсульфид используется в компрессорах, глушителях / резервуарах, компонентах циркуляции горячей воды, корпусе нагнетательного вентилятора, реле и переключателях двигателя, компонентах вентиляции и термостатах

»Найдите подходящую марку PPS для вашего инженерного приложения

Применение в медицине и здравоохранении

Компаунды PPS (обычно марки, армированные стекловолокном) используются в медицинской заявке , например, в хирургических инструментах, компонентах и ​​частях устройств, требующих высокой размерной стабильности, прочности и термостойкости.Волокна PPS также используются в медицинских волокнах и мембранах.

Условия обработки для PPS

Смолы PPS (базовый полимер, армированные стекловолокном и минеральные / стеклопластиковые системы) обычно используются для литья под давлением, экструзионного выдувного формования и экструзии .

Полифениленсульфид можно перерабатывать при температурах от 300 до 350 ° C. Обработка ПФС временами может быть затруднена из-за его высокой температуры плавления.

Если используется PPS с наполнителем, следует использовать верхнюю температуру обработки, чтобы избежать любого вида износа цилиндра, винта и наконечника винта.

Предварительная сушка

Для улучшения внешнего вида формованных изделий и предотвращения слюнотечения рекомендуется предварительная сушка при 150-160 ° C в течение 2-3 часов или при 120 ° C в течение 5 часов.

Для марок с наполнителем из углеродного волокна предварительная сушка особенно важна, потому что углеродные волокна хорошо впитывают влагу.

Литье под давлением

• Из-за низкой вязкости необходимо проверить герметичность формы
• Температура цилиндра: 300-320 ° C
• Температура формы: 120-160 ° C для получения хорошей кристаллизации и минимизации коробления
• Давление впрыска: 40-70 МПа
• Скорость вращения винта: 40-100 об / мин

»Просмотреть все марки PPS, подходящие для литья под давлением

Но для повышения производительности возможна температура пресс-формы 50 ° C с последующей кристаллизацией при 200 ° C, но не рекомендуется для применений, требующих больших размеров стабильность.

Экструзия

Экструзия PPS марок обычно используется для производства волокна и моноволокна, а также труб, стержней и плит.

• Условия сушки: 121 ° в течение 3 часов
• Температура пресс-формы: 300-310 ° C
• Температура расплава: 290-325 ° C

Коммерчески доступные соединения PPS (полифениленсульфид)

Эта база данных по пластику доступна всем бесплатно. Вы можете отфильтровать свои варианты по свойствам (механические, электрические…), приложениям, режиму преобразования и многим другим параметрам.

Пластиковые сварочные стержни PPS Полифениленсульфид

Пластиковые сварочные стержни PPS 8x1mm Flat Black 25 стержней

Пластиковые сварочные стержни PPS
Полифениленсульфид
Форма: Плоский
Диаметр: 8×1 мм
Цвет: Черный
Длина: 200 мм / штанга
Кол-во в поставке: 25 сварочных стержней

Продукт не.:
1333001

Время доставки:

1-3 дня

(за границей может отличаться)

Масса:
0,08
кг на
кусок

6,95 евро

Продукт не.:
1333001

Время доставки:

1-3 дня

PPS Полифениленсульфидная 3D-нить

Нить для 3D-печати ThermaX ™ PPS

PPS (полифениленсульфид) — это высокоэффективный полимер, который демонстрирует исключительную химическую стойкость наряду с высокими термическими и механическими свойствами.Широко известен как один из самых химически стойких термопластов.

PPS полностью нерастворим в любом известном растворителе при температуре ниже 200 ° C.

PPS используется в некоторых из наиболее требовательных приложений в автомобильной, химической, нефтегазовой и электронной промышленности. По своей природе он огнестойкий и самозатухающий, что делает его идеальным материалом для применения в электротехнике и электронике.

.col-inner {
маржа: -20px -20px -20px -20px;
}
]]>

3D-принтер Gearbox HT2 ™:

Печатайте промышленные детали, используя наш PPS и многое другое, с новым высокотемпературным 3D-принтером Gearbox ™ HT2 .

.col-inner {
маржа: 0px 0px 10px 0px;
}
]]>

Температура экструдера
315-345 ° C

.col-inner {
отступ: 0px 5px 0px 0px;
}
]]>

Темп. Слоя
120-160 ° C

.col-inner {
отступ: 0px 5px 0px 0px;
}
]]>

Нагреваемая камера
Рекомендуется
60-90 ° C, если возможно

.col-inner {
отступ: 0px 5px 0px 0px;
}
]]>

Характеристики форсунки
Особых проблем нет

.col-inner {
отступ: 0px 5px 0px 0px;
}
]]>

.col-inner {
отступ: 0px 5px 0px 0px;
}
]]>

Высота слоя
Особых замечаний нет

. 9 Ом на образце 3DP с использованием метода испытания концентрических колец.

Характеристики нити:

1.75 мм и 2,85 мм +/- 0,05 мм в диаметре

Рекомендуемые настройки печати:

• Экструдер: 315-345 ° C
• Температура кровати: 120-160 ° C

Подготовка кровати

• : нано-полимерный клей и полиимидная лента 3DXTECH лучше всего подходят для нас.
• Подогреваемая камера: рекомендуется, до 50-90 ° C, если доступно на вашем принтере
• Поддержка: Поддержка ThermaX ™ HTS High-Temp разработана специально для работы с такими жаропрочными материалами, как этот.
• Другое: без охлаждающего вентилятора и скорость печати 16 мм / с в качестве отправной точки.
• Инструкции по сушке: 110 ° C в течение 4 часов.

Отжиг (посткристаллизация) деталей из PPS, напечатанных на 3D-принтере:

Детали, напечатанные с помощью PPS , должны быть отожжены после печати, чтобы повысить кристалличность смолы. Это максимизирует механическую, термическую и химическую стойкость. Для полного отжига обычно требуется 2-4 часа нагрева при 130 ° C. Следующий процесс отжига ваших деталей ThermaX ™ PPS поможет обеспечить идеальную производительность.

1. Поместите отпечатанные детали в прохладную духовку при комнатной температуре.Опоры можно оставить на детали, если без них есть риск деформации детали.
2. Установите температуру на 80 ° C и дайте ей стабилизироваться в течение 1 часа.
3. Поднимите температуру печи до 130 ° C и дайте стабилизироваться 2-3 часа, дольше, в зависимости от размера / толщины детали.
4. Выключите духовку и дайте отпечатанной детали остыть до комнатной температуры.

Тест на клей гофрированного пластика, полипропилен плохо склеивается

Прочитав эту страницу, Рик Уэббер из Великобритании прислал мне следующее электронное письмо.Большое спасибо Ричарду Уэбберу за то, что поделился.

Бондинг Coroplas / Corex

Много лет назад (2002 г.) я производил и продавал множество комплектов самолетов SPAD, и у меня не было большого успеха с перепрошивкой и СА, который был рекомендованным методом в то время.

Мое решение состояло в том, чтобы связаться с производителем клея в моем городе и попросить их склеить образцы корешка, которые я им отправил.

В течение двух недель они вернули мне флакон с образцом СА, кодовое имя SF100 (теперь доступно от 3M), вместе с моими образцами корекса, хорошо и действительно связанными, на самом деле один из самолетов, сделанных тогда с SF-100, все еще летает. сегодня без проблем.

Я, как и вы, проверяю связи на разрушение, и во всех случаях поверхность корекса была разорвана в клочья, а большие куски все еще были прикреплены к другой тестовой части.

Метод, используемый для создания такого прочного и долговечного соединения, требует, чтобы корекс (обе части) был очищен метилированным спиртом и испарился перед нанесением пятен клея через каждые пол-три четверти дюйма на одну поверхность. две поверхности вместе и приложите равномерное давление по длине соединения.

Я знаю, что 3m Scotch-Weld SF-100 не дешевый клей, но он действительно выполняет свою работу, если он свежий и хранится при низкой температуре вдали от прямых солнечных лучей.

Надеюсь, это вас заинтересует

Ричард

В этом эксперименте я протестировал 6 различных материалов, чтобы увидеть, насколько хорошо они склеивают гофрированные пластиковые листы полипропилена, часто известные как полипропилен. полипропилен — это особая торговая марка. Для других компаний, которые производят этот материал, посетите мою страницу о гофрированном пластике.

Процедура

В этом тесте я приготовил 6 образцов гофрированного пластика толщиной 4 мм. Я использовал лист, который я проверил, чтобы увидеть, нет ли на нем капель воды, что указывает на то, что он не был обработан термической вспышкой или процессом коронного разряда. Необработанный полипропилен, как известно, трудно склеивать, в то время как обработанные поверхности демонстрируют лучшую адгезию. Мой образец лечили.

Я хотел протестировать следующие материалы:

1. CA Клей, например, клей Grazy Glue, суперклей, цианоакрилат. Это недорогой бренд из хозяйственного магазина.
   Высококачественный клей CA от Loctite 406 считается хорошим клеем для этого, но я хотел проверить более дешевый и гораздо менее дорогой клей.
2. Контактный цемент, из строительного магазина.
3. Специализированный термоклей 3М. Этот клей сильно нагревается.
4. Обычный клей-расплав для более требовательных применений. Температура находится между двумя градациями.
5. Клей-расплав для ремесленных изделий, который плавится при довольно низкой температуре.
6. Клей строительный полиуретановый.Лепаж Премиум PL

Клей CA наносился на одну сторону в небольшом количестве и 2 части плотно прижимались друг к другу.

Контактный цемент был нанесен на обе части и оставлен для высыхания. Затем детали были плотно прижаты друг к другу.

Трем горячим клеям дали нагреться и нанесли их на обе детали. Я потерла сопло клеевого пистолета о пластиковые листы, когда наклеивала его, чтобы они немного нагрелись.

PL Premium натерли палкой с двух сторон.Его спрессовали и дали высохнуть в течение нескольких часов. Я отложил немного на отдельном куске, чтобы посмотреть, сколько времени потребуется, чтобы высохнуть.

Результаты

Через несколько часов я проверил свои образцы. Тестовый PL был установлен, а другие клеи представляют собой клеи с коротким схватыванием. Мой план тестирования состоял в том, чтобы попытаться разобрать образцы. Если связь была сильной, я планировал довести до разрушения.

1. Дешевый цианоакрилат (суперклей) обеспечивает прочное клеевое соединение, которое не разрушается после энергичного вытягивания.В конце концов мне удалось разделить 2 части, скручивая их. Я обнаружил, что приклеена только половина образца. Остальное было еще мокрым. Я думаю, что для начала нанёс слишком много клея. Впечатляющий результат за счет меньшей площади.
2. Контактный цемент приклеен, но его относительно легко удалить. Я бы назвал это подходящей склейкой, если бы я планировал сшить или склеить секции, а также приклеить их. Подходит для позиционирования. Они остались бы вместе, если бы на облигации не было стресса.
3. Специализированный термоклей 3M прилип абсолютно, и я не смог удалить его.Полипропилен скорее порвался, чем отпустил. Через неделю я смог разорвать 2 части, но часть пластика была порвана.
4. Клей-расплав отслоился после сильного натяжения. Это сработало, но не очень хорошо. Он одинаково хорошо снимался с обеих поверхностей, с обеих сторон оставались кусочки клея.

Клей с низкой температурой плавления

5. Craft grade удалить гораздо труднее, чем так называемый сверхмощный клей средней температуры. Также большая часть клея осталась на одной стороне, показывая, что метод нанесения оказал влияние.В конце концов мне удалось удалить его, но для того, чтобы снять его, потребовались некоторые усилия.
6. Клей строительный полиуретановый. Премиум PL от Лепажа совсем не держался и отклеился. Я проверил кусок, который отложил в сторону, и он также отслоился без каких-либо усилий.

Заключение

Мой главный приз — горячий клей 3M, разработанный для олефиновых пластиков. Второе место, но почти равное — цианоакрилатный клей. Крошечный угол заставил меня очень сильно потянуть его, чтобы разобрать его.