Снип гидравлическое испытание трубопроводов систем отопления: СНиП 3.05.01-85 / Pozhproekt.ru

Содержание

Нормативная документация, правила и СНиП по опрессовке системы отопления

Краткие выдержки из нормативной документации, правила и СНиП по опрессовке отопления.

Анализируя статистику задаваемых Вами вопросов и понимая то, что многие вопросы по опрессовке системы отопления для большинства нашей аудитории остаются непонятными для Вас мы решили сделать выборку из необходимых пунктов и Правил опрессовки, утвержденным Министерством Топлива и Энергетики РФ и СНиП.

Все СНиП и правила содержат информацию более чем на 100 страниц, в которых порой сложно разобраться, поэтому чтобы облегчить задачу для Вас, чтобы можно было посмотреть, а при необходимости сослаться на нужный пункт конкретного нормативного документа, мы обработали применяемые нормативные документы и в кратком виде выложили на сайт. Пояснения к Правилам и СНиП можно посмотреть в статье: «Нормы и правила проведения опрессовки системы отопления»

1.Правила технической эксплуатации тепловых энергоустановок.

Разработано и утверждено Министерством Топлива и Энергетики Российской Федерации. № 115 от 24.03.2003г.

п. 9.2 Системы отопления, вентиляции, кондиционирования, горячего водоснабжения.

Гидравлические испытания оборудования тепловых пунктов и систем отопления следует производить раздельно.
Тепловые пункты и системы отопления должны испытываться не реже одного раза в год, пробным давлением равным 1,25 рабочего давления на вводе теплосети, но не менее 0.2 Мпа (2 кгс/см²).

9.2.11 Для защиты от внутренней коррозии системы отопления должны быть постоянно заполнены деаэрированной, химически очищенной водой.

9.2.12 Испытания на прочность и плотность оборудования систем проводятся ежегодно после окончания отопительного сезона для выявления дефектов, а также перед началом отопительного периода после окончания ремонта.

п.9.2.13 испытания на прочность и плотность водяных систем отопления проводятся пробным давлением, но не ниже:

— Элеваторного узла, водоподогреватели систем отопления, горячего водоснабжения- 1МПа (10кгс/см² или 10Ати.)

— Системы отопления с чугунными отопительными приборами, стальными штампованными радиаторами — следует принимать 0,6 Мпа (6 кгс/см² или 6Ати)

— системы панельного и конвекторного отопления — 1,0 Мпа (10 кгс/см² или 10Ати).

— Для калориферов систем отопления и вентиляции – в зависимости от рабочего давления, устанавливаемого техническими условиями завода — изготовителя.

-Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 Мпа (2 кгс/см² или 2Ати).
Испытания трубопроводов проводится в следующем порядке следует выполнять с соблюдением следующих основных требований:

испытательное давление должно быть обеспечено в верхней точке (отметке) трубопроводов; температура воды при испытаниях должна быть не выше 45°С, полностью удаляется воздух через воздухоспускные устройства в верхних точках;
давление доводится до рабочего и поддерживается в течении времени, необходимого для осмотра всех сварных и фланцевых соединений, арматуры, оборудования, приборов, но не менее 10 минут;
если в течение 10 мин не выявлены какие-либо дефекты, давление доводится до пробного.

Давление должно быть выдержано в течение 15 минут и затем снижено до рабочего. Падение давления фиксируется по контрольному манометру.

Системы считаются выдержавшими испытания, если во время их проведения:

— не обнаружены «потения» сварных швов или течи из нагревательных приборов, трубопроводов, арматуры и прочего оборудования.

— при испытаниях на прочность и плотность водяных и паровых систем теплоснабжения в течении 5 мин падения не превышает 0,02 Мпа (0,2 кгс/см² или 0,2Ати).

— при испытаниях на прочность и плотность систем панельного отопления в течении 15 мин падения не превышает 0,01 Мпа (0,1 кгс/см² или 0,6Ати).

— при испытаниях на прочность и плотность систем горячего водоснабжения в течении 10 мин падения не превышает 0,05 Мпа (0,5 кгс/см² или 0,5Ати).

— при испытаниях на прочность и плотность систем пластмассовых трубопроводов в течении 30 мин падения не превышает 0,06 Мпа (0,6 кгс/см² или 0,6Ати).

Результаты проверки оформляются Актом проведения испытаний на прочность и плотность.

Если результаты испытаний на прочность и плотность не отвечают указанным условиям, необходимо выявить и устранить утечки, после чего провести повторные испытания системы.

При испытаниях применяют пружинные манометры класса точности не ниже 1,5 с диаметром не менее 160мм, с ценой деления 0,01 Мпа (0,1 кгс/см² или 0,1Ати).

2. СНиП 3.05.01-85 «Внутренние санитарно- технические системы»

4.6. Испытание водяных систем отопления и теплоснабжения должно производиться при отключенных котлах и расширительных сосудах гидростатическим методом давлением, равным 1,5 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см² (2Ати)) в самой нижней точке системы.

Система признается выдержавшей испытание, если в течение 5 мин нахождения ее под пробным давлением падение давления не превысит 0,02 МПа (0,2 кгс/см) и отсутствуют течи в сварных швах, трубах, резьбовых соединениях, арматуре, отопительных приборах и оборудовании.

3. СНиП 41-01-2003 «Отопление, вентиляция и кондиционирование»

4.4.8 Гидравлические испытания водяных систем отопления должны производиться при положительной температуре в помещениях здания.

Системы отопления должны выдерживать без разрушения и потери герметичности пробное давление воды, превышающее рабочее давление в системе в 1,5 раза, но не менее 0,6 МПа.
Величина пробного давления при гидравлическом испытании систем отопления не должна превышать предельного пробного давления для установленных в системе отопительных приборов, оборудования, арматуры и трубопроводов.

что это такое, СНиП, гидропромывка и гидростатическая опрессовка трубопроводов

Гидравлические испытания системы отопления делятся на две категории. Расчёт помогает определить размер коммуникаций, размещаемых в строении для обеспечения постоянного обогрева.

Чистку назначают при обнаружении накопившейся грязи и ржавчины. Это способствует возвращению начальной теплопроводности труб, если они покрылись накипью за время пользования.

Причины и частота проведения расчёта

Расчёт делают в двух случаях: на этапе проектировки здания или после отопительного сезона. В первом — находят внутренний диаметр обвязки, достаточный для комфортного обогрева строящегося дома. Во втором определяют отношение теплопроводности сейчас к начальному при одинаковом расходе топлива.

Гидравлический расчёт системы отопления: что это такое?

Испытаниям должна сопутствовать уличная температура не менее 5 градусов выше 0. Оборудование включают в нижнюю часть обвязки, в обратку. Защитные панели, если есть, временно удаляют.

Процедура:

Через подающую трубу систему заполняют теплоносителем.
Элеваторным узлом настраивают показатель давления.
Сотрудники УК составляют акт результатов проверки.

Каждый собственник вправе потребовать копию документа на руки.

Расход воды для трубопровода

Систему отопления разбивают на участки, каждый из которых заканчивается с радиатором. Чтобы найти количество использующегося теплоносителя применяют формулу: GV = (860*q)/(∆t*3600*ρ), где:

GV — искомая величина, л/с.
q — мощность радиатора, кВт;
Δt — разность температур между прямым и обратным стояками, ° C;
ρ — плотность воды, кг/дм³.

Циркуляционный насос

Необходим для определения потери давления в системе. Результат — показатель, гарантирующий пропускание воды через обвязку: Z = P — R*L, где:

P — начальное давление, Па.
R — удельное сопротивление труб естественному трению жидкости о стенки, Па/м.
L — длина обвязки между двумя радиаторами, м.
Z — потери давления, Па.

Для двухтрубной системы используют сумму измерений прямого и обратного теплоносителей.

Расширительный бак

Для вычисления находят длину обвязки в квартире и подсчитывают количество секций радиатора. Вместимость определяется по формуле: V = 0,1*(S*L + N*V_R), где:

V — искомый объем, м³.
S — площадь поперечного сечения труб, м².
L — длина обвязки, м.
N — количество секций радиатора, а V_R — вместимость одной, м³.

V_Rуказывают в паспорте устройства.

Гидропромывка и опрессовка

В течение эксплуатации внутри труб накапливаются вещества, оседающие на стенках. С ростом их числа уменьшается теплопроводность, что отрицательно сказывается на обогреве помещений, хотя расход остаётся аналогичным.

Фото 1. Трубы отопления до и после промывки: на стенках накопилось большое количество нерастворимых веществ.

Налёт ведёт к порче имущества, поскольку появляются свищи, следствием которых становится разрыв.

Важно! Промывку обвязки делают каждый год. Ей предшествует диагностика, описывающая серьёзность и характер загрязнений. После чистки по трубам пускают вещества, создающие антикоррозийное покрытие.

СНиП

Перед началом отопительного сезона коммунальные службы проверяют оборудование на соответствие строительным нормам и правилам 3.05.01—85.

Перед выполнением чистки сотрудники УК рассчитывают:

Длину обвязки.
Расход теплоносителя.
Давление системы.

Процедуру проводят по участкам.

Требования

Обязателен инструктаж по ТБ персоналу, проводящему чистку.

На время промывки запрещается подходить к обвязке людям, не участвующим в процессе. Трубы должны быть закреплены и ограждены, а обратный клапан воздухопровода — притёрт.

Шланги, проводящие сжатый газ, оборудуют хомутиками, затем соединяют со штуцерами. Этот шаг предотвращает сползание при высоком давлении.

Вам также будет интересно:

Подготовка

Работники учитывают особенности каждой части отопительной цепи, что обеспечивает лучшую чистку. Перед началом процесса:

Исследуют коммуникации.
Делят обвязку на участки.
При необходимости, ставят запорную арматуру.
Производят расчёты, перечисленные выше.
Проводят гидравлические испытания.

Качественная подготовка обеспечивает результат и защиту системы.

Процесс испытаний

В подающий стояк вставляют патрубок со встроенными запорными арматурами и обратным клапаном. С его помощью в теплоноситель подают сильное давление, для чего используют смесь воды со сжатым воздухом.

Для небольших систем допускается применение только встроенных приспособлений. Лишнюю жидкость удаляют при помощи крана. Если есть элеваторный узел, сначала убирают конус и стакан.

Подачу воздуха обеспечивает компрессор. Для прочистки труб достаточно 0,6 МПа. Обратный клапан используют для защиты прибора от попадания жидкости. Перед пуском давления устанавливают манометры, чтобы контролировать процесс.

Промывку делают двумя методами: проточным или наполнительным.

При проточном трубы заполняют водой, оставляя открытым кран воздухосборника. Затем вентиль закрывают, включая подачу сжатой смеси газов. Вещества направляют в теплотрассу, начиная чистку. Длительность процесса зависит от степени загрязнённости. Чтобы определить её, специалист наблюдает за патрубком, из которого вытекает вода. Когда она становится прозрачной, процедуру прекращают, а лишнюю жидкость сливают в дренаж.

Для наполнительного метода придерживаются следующей инструкции:
1. К системе подключают два патрубка.
2. Через первый обвязку заполняют чистой водой, перекрывают вентиль.
3. Через второй подают сжатый воздух в течение трети часа. В зависимости от диаметра и загрязнённости труб длительность разнится.
4. Окончив процедуру, жидкость сливают через спускной дренаж.
5. Обвязку промывают чистой водой 3—5 раз.

Перед введением отопления в эксплуатацию, трубы заполняют веществом, оставляющим защитный слой. Его задача — предотвратить образование ржавчины и накипи.

Особенности гидростатической процедуры в частном доме

Для проведения гидравлических испытаний в небольших зданиях руководствуются строительными нормами и правилами 3.05.09—62. Для безопасности рекомендуется пригласить специалиста, который поможет провести расчёты и проконтролирует чистку. Оборудование для процедуры необязательно покупать — достаточно взять в аренду.

Полезное видео

Ознакомьтесь с видео, в котором рассказывается и показывается, как производятся гидравлические испытания.

Аппараты для опрессовки

Для проведения гидропневмопромывки используют специальное устройство. Они делятся на два вида: ручные и электрические. Чтобы выполнить опрессовку жилого строения ниже 6 этажей, применяют аппарат, способный развить давление 60 бар. В прочих случаях рекомендовано использование электрических.

Гидравлические испытания трубопроводов: этапы проверок, составление акта

Гидравлические испытания трубопроводов — это комплекс мероприятий, которые могут проводиться на разных этапах эксплуатации трубопроводов, но чаще всего эти испытания выполняются сразу после прокладки коммуникации, перед её запуском. Сети, которые работают под давлением, в обязательном порядке должны проверяться (в соответствии с положениями СНиП) на различные дефекты. Это нужно для того, чтобы предотвратить возникновение аварийной ситуации.

Гидравлические испытания — это проверка состояния и работоспособности магистрали при помощи давления, превышающего рабочее

Для чего проводят гидравлические испытания?

Во время гидравлических испытаний определяется прочность и герметичность конструкции, также определяется её объём. Подобные проверки проходят все виды трубопроводов на разных эксплуатационных этапах.

Существует три варианта, когда гидравлические проверки выполняются в обязательном порядке, независимо от направленности коммуникации:

в процессе производства труб в обязательном порядке проводится проверка на качество. Также соответствующие испытания проходят прочие комплектующие к трубопроводам;
после монтажа трубопроводной конструкции также проводят соответствующие испытания, проверяя коммуникацию на работоспособность;
испытание трубопроводов также производится во время эксплуатации в профилактических целях.

Такие испытания способны выявить определённые несоответствия труб или комплектующих к ним со стандартами качества, прописанными в законах. Проведение проверочных мероприятий является необходимым пунктом эксплуатации оборудования, работающего под давлением.

Как правило, процедура проверки включает в себя несколько важных пунктов. Для гидравлического испытания создают экстремальные условия, чтобы точно определить надёжность трубопроводной магистрали. Проверочное давление в таком случае может быть больше обычного в 1,25–1,5 раза.

Особенности гидравлических испытаний

Проверочное давление нагнетается в трубопровод медленно и плавно, чтобы не вызвать гидроудар или не создать другую аварийную ситуацию. Показатели давления, как уже было сказано выше, превышают стандартные эксплуатационные нормы.

Оборудование для испытаний комплектуется приборами, позволяющими контролировать давление в системе

Сила подачи жидкости фиксируется на измерительных приборах (манометрах), поэтому можно осуществлять контроль и регулировать процесс. По СНиП, подача жидкости сопровождается скоплением газа в разных точках коммуникации. Это очень важный момент, который необходимо контролировать, чтобы избежать непредвиденных ситуаций.

После наполнения трубопроводной конструкции водой оборудование находится под повышенным, проверочным давлением. Этот период называют временем выдержки.

Важно! Существует одно важное правило — во время выдержки оборудования необходимо исключить возможность скачков проверочного давления. Показатели проверочного давления должны быть неизменными.

По окончании выдержки производится работа по снижению давления до обычных показателей. Во время проверки запрещается находиться кому-либо в непосредственной близости от испытуемого трубопровода. Рабочий персонал располагается в безопасном месте.

Когда гидравлическое испытание проведено, производится осмотр коммуникации на наличие повреждений и оценка полученной информации в соответствии со СНиП.

В каких условиях необходимо проводить гидравлическую проверку трубопроводов?

Гидравлические испытания трубопроводов являются сложным мероприятиям, которое требует определённой подготовки. Испытания должны соответствовать строительным нормам и правилам, поэтому такие проверки производят только высококвалифицированные специалисты.

Испытания проводятся строго по принятым нормам и правилам и к процессом руководят специалисты

Для проведения такой проверки трубопроводной магистрали необходимо придерживаться следующих условий:

точки пользования в стояке активизируются одновременно для испытания, однако, это положение не всегда является обязательным и определяется индивидуально в зависимости от конкретного случая;
характеристики устройств для сушки полотенец проверяются при испытании систем горячего водоснабжения;
температурные замеры выполняются только по крайним точкам в конструкции;
после проведения испытательных работ необходимо полностью удалить воду из системы;
наполнение коммуникации производится снизу вверх. Такое правило необходимо для правильного вытеснения воздуха и позволяет избежать аварийных ситуаций, связанных с переизбытком давления, а также воздушных пробок.
начальный этап по заполнению коммуникации относится только к главному стояку, и только на следующих этапах производится наполнение стояков, ответвляющихся от главного.
во время гидравлических испытаний температура окружающей среды не должна быть ниже, чем +5 °C.

Эти условия должны быть соблюдены независимо от типа трубопровода и рабочей среды, которую он транспортирует.

Гидравлические проверки проводят для следующего оборудования:

внутренних пожарных водопроводов;
систем горячего и холодного водоснабжения;
отопительных систем.

Испытаниям подвергаются разные типы трубопроводов, в том числе отопительные и сети ГВС

Последовательность проведения работ

Мероприятия по гидравлической проверке выполняются в определённой последовательности. Рассмотрим основные этапы этого процесса:

Очистка трубопроводной сети.
Монтаж кранов, заглушек и измерительного оборудования (манометров).
Подключение воды и гидравлического пресса.
Наполнение коммуникации водой до нужного уровня.
Проверка трубопроводной конструкции на наличие повреждений (деформированные места отмечаются).
Ремонт проблемных участков.
Выполнение повторной проверки.
Отключение от трубопровода и удаление жидкости из системы.
Демонтаж кранов, заглушек и манометров.

Все эти манипуляции необходимо производить в соответствии со строительными нормами и правилами, чтобы исключить халатность и аварийные ситуации.

Подготовительные работы

Перед проведением гидравлических испытаний обязательно нужно выполнить ряд подготовительных этапов. Рассмотрим последовательность проведения подготовительных работ:

Трубопровод разделяют на условные части.
Производится поверхностный визуальный осмотр коммуникации.
Выполняется проверка технической документации.
На конструкцию фиксируют в (местах условных делений) вентили, а также необходимые заглушки.
К прессовочным аппаратам и наполнителям присоединяется временная коммуникация.
Испытуемый участок отключают от магистрали и оборудуют необходимой запорной арматурой (заглушками).
Далее испытуемый сегмент трубопровода отключают от оборудования.

Для работ используют оборудование для увеличения давления в трубах — насосы, компрессоры и прочие приборы

Важно! Категорически запрещается оборудование испытуемого участка коммуникации запорной арматурой того же трубопровода.

Для проверки показателей прочности трубопроводной конструкции её подключают к различной гидравлической аппаратуре (компрессорам, насосным станциям и т. д.), которая способна создавать необходимое давление в трубопроводе на расстоянии двух вентилей.

Испытания на прочность и герметичность

Предварительную проверку коммуникации на прочность и показатели герметичности проводят в такой последовательности:

Проверка прочности. Для этого в трубопроводе создают проверочное, усиленное давление и выдерживают его около 10 минут. Как уже было сказано выше, во время выдержки нельзя допускать, чтобы давление понижалось. Как правило, проверка нарушается, если давление понижается более чем на 0,1 МПа. По истечению времени проверочное давление понижают до стандартных показателей и поддерживают их с помощью непрерывной подкачки жидкости. После этого выполняется осмотр конструкции, который направлен на выявление повреждений. Если дефекты не обнаружены — выполняется второе испытание на прочность. При обнаружении деформаций в трубопроводной конструкции — их устраняют и проводят повторное испытание. Отдельные части трубопроводной коммуникации проверяются в разное время. Продолжительность гидравлической проверки не может быть меньше, чем 10 минут.

Проверка на герметичность. После того, как коммуникация прошла испытания на прочность, производится проверка на герметичность трубопровода. Герметичность проверяется так:

Производится фиксация времени начала проверки.
В измерительном бачке определяется начальный уровень жидкости.
Когда первые два пункта выполнены, начинается наблюдение за уменьшением показателя давления в конструкции.

Во время испытания необходим строгий контроль давления, его показатель не должен меняться весь период выдержки

При гидравлических испытаниях трубопроводов необходимо чётко следовать этой последовательности.

Определение дополнительного объёма воды

После выполнения проверки на герметичность, как правило, следует расчёт дополнительного объёма жидкости в системе. Этот процесс проходит в такой последовательности:

Уровень давления в конструкции снова увеличивают за счёт подкачки жидкости из измерительного бачка. Показатель давления должен быть таким же, как и при гидравлической проверке, то есть превышать стандартные показатели в 1,25–1,5 раза.
Время, когда закончилась проверка на герметичность, необходимо запомнить.
На третьем этапе производится замер конечного уровня воды в измерительном бачке.
Далее определяется временной отрезок, который заняла проверка коммуникации (в минутах).
Расчет объёма жидкости, подкачанной из измерительного бачка (для 1 случая).
Высчитывание разницу между подкачанной и удалённой из трубопровода жидкости (для 2 случая).
Вычисление фактической траты дополнительно закачанной жидкости по формуле: qn=Q/(Tk-Tn).

Составление акта

После проведения гидравлических испытаний необходимо составить акт, указывающий, что проверки проходили с учётом строительных норм и правил, а также содержащий отчёт о том, что трубопроводная конструкция выдержала их. Этот документ составляется инспектором.

По результатам испытаний составляется акт, который подтверждает исправность трубопровода и безопасность его эксплуатации

Акт, в обязательном порядке, должен включать в себя следующие позиции:

название трубопровода;
наименование компании, которая осуществляет технадзор;
необходимые данные, повествующие о показателях проверочного давления и длительности испытаний;
данные об уменьшении давления;
описание дефектов, выявленных при проверке или же запись об их отсутствии.
дату испытаний;
заключение комиссии.

Гидравлические проверки могут проводиться двумя способами:

Манометрический. Проверка проходит с использованием специальных измерительных приборов. Они фиксируют показатели давления во время всех испытательных манипуляций.

Манометрический способ проверки трубопровода позволяет инспектору произвести необходимые расчёты и вымерять давление в конструкции во время тестирования.

Гидростатический. Проверка таким методом показывает, как именно поведёт себя коммуникация в нестандартных эксплуатационных условиях (при повышенном давлении и т. п.). Такой способ является наиболее популярным.

Испытания внутреннего пожарного водопровода

Готовые и уже эксплуатируемые пожарные водопроводы проверяются посредством создания проверочного давления. Условия для проведения испытания пожарного водопровода, соответствуют гидравлическим условиям.

Испытания противопожарного водопровода также проводятся под высоким давлением

Важно! Гидравлические проверки готового пожарного трубопровода нужно проводить не менее 2 раз в год.

Такие испытания производятся и в уже эксплуатируемых зданиях, поэтому для проверки противопожарной коммуникации используют пониженный показатель давления. Кроме этого, испытательная процедура включает в себя замеры на специальном кране, который называют диктующим.

Также проводятся проверки, которые определяют водоотдачу в противопожарной системе, они необходимы для самых удалённых от источника воды пожарных кранов. В обязательном порядке выполняется проверка, которая направлена на выявление возможных протечек в противопожарной системе. Все полученные данные заносятся сначала в испытательный журнал, а затем — в акт. После этого они сравниваются с прописанными в СНиП нормативами.

Испытания систем водоснабжения

Проверка систем водоснабжения тоже производится в соответствии со строительными нормами и правилами. Гидравлические испытания проводят: после прокладки коммуникации, перед засыпкой канала, после засыпки канала (до монтажа соответствующих комплектующих). Проверка трубопроводных коммуникаций, которые относятся к напорным, проводится в соответствии со СНиП В III–3–81.

Трубы, выполненные из чугунного материала или асбоцемента, проверяются в случае, если длина трубопровода не превышает 1 километра (за 1 испытание). Полиэтиленовые (ПЭ) трубопроводы испытываются отрезками по 500 метров. Трубопроводы из любых других материалов проверяются отрезками, которые имеют длину до 1 километра.

Время выдержки зависит от материала, из которого изготовлены трубы испытуемой магистрали

А также стоит отметить, что время выдержки для металлических и асбоцементных труб составляет не менее 10 мин, а для ПЭ труб — не меньше 30 мин.

Испытания систем отопления

Гидравлические испытания отопительных коммуникаций производятся непосредственно после их установки. Наполнение коммуникации водой выполняется снизу вверх. Это способствует спокойному выводу воздуха из системы. Важно знать, что наполнение системы водой не должно происходить слишком быстро, иначе могут возникнуть воздушные пробки.

Проверки отопительных коммуникаций выполняются с учётом СНиП и предполагают задействование следующих показателей давления:

стандартное, рабочее давление, составляющее 100 кПа;
проверочное давление со значением 300 кПа.

Важным моментом считается то, что испытание трубопроводов теплосетей должно производиться при отстыкованном котле. Также необходимо заранее отсоединить расширительный бак. Проверочные мероприятия, направленные на выявление и устранение дефектов в системах отопления, не проводятся в зимний период. Если теплосеть нормально функционировала в течение 3 месяцев — ее эксплуатация может производиться без гидравлических проверок. Проверка закрытого отопительного трубопровода выполняется до засыпки траншеи, а также до монтажа теплоизоляционного материала.

Обратите внимание! Измерительная аппаратура должна в обязательном порядке подвергаться проверке перед началом гидравлических испытаний.

Согласно со строительными нормами и правилами, после проведения всех этапов испытаний, теплосеть промывают и устанавливают в её нижней точке специальный соединительный элемент — муфту (с сечением от 60 до 80 мм). Через эту муфту производится удаление жидкости из системы. Промывка отопительной коммуникации выполняется несколько раз холодной водой.

Акт гидравлического испытания системы отопления и трубопроводов

Содержание:

1. Время проведения гидравлических испытаний

2. Нормативы и правила

3. Проведение опрессовки

4. Для чего нужен акт

5. Особенности процесса опрессовки

6. Последовательность гидравлических испытаний системы отопления

Ни одна отопительная конструкция не может постоянно функционировать, а значит обеспечивать надежное теплоснабжение, без плановых профилактических мероприятий. Среди них — гидравлические испытания системы отопления. Их целью является нахождение слабых участков, которые могут создать проблему владельцам недвижимости в самый неподходящий момент.

Проведение испытательных мероприятий (их еще называют опрессовкой) – это целый комплекс работ, направленных на обнаружение недостатков не только в прочности трубопровода, но и всего отопительного оборудования.

Время проведения гидравлических испытаний

Гидравлическое испытание трубопроводов систем отопления и других их элементов выполняют в следующих случаях:
Удачное завершение гидравлических испытаний является подтверждением герметичности схемы.

Сам процесс состоит из нескольких этапов:

при помощи специального оборудования в трубопроводы под определенным давлением подается воздух или вода;

обнаружение слабых мест в системе отопления;

устранение недостатков.

Выполняются гидравлические испытания трубопроводов и отопительных приборов при минимальном количестве специалистов.

Нормативы и правила

При проведении этих планово-профилактических мероприятий пользуются специально разработанным СНиПом, который описывает последовательность и нюансы работ, для чего в документе имеется типовая инструкция. В нем также содержатся технологические схемы, учитывающие все особенности проведения действий согласно технике безопасности и требуемое оборудование. Любые гидравлические испытания производятся в точном соответствии с этим нормативным документом. Читайте также: «Как происходит опрессовка системы отопления СНИП – последовательность выполнения работ».

Когда проводятся гидравлические испытания системы отопления – СНиП регламентирует обязательную промывку конструкции, чтобы удалить с внутренних стен трубопроводов и радиаторов отложения и накипь (прочитайте также: «Акт промывки системы отопления — образец формы договора»). Способов ее проведения существует несколько, при этом используют компрессор и специальные растворы.

Чаще всего в трубопроводах собираются оксиды:

меди;

железа:

серы;

цинка;

кальция;

магния.

Выполнять промывку отопительной системы специалисты рекомендуют не реже, чем один раз в течение пяти лет. В результате обогрев помещений будет более эффективным и надежным. Дело в том, что в процессе эксплуатации понижается качество теплоснабжения за счет образования отложений и накипи, которые, собираясь на стенках труб, уменьшают их сечение, после чего циркуляция теплоносителя замедляется.

Производить периодически мероприятия по профилактике систем отопления и инженерных коммуникаций обязаны эксплуатационные компании, обслуживающие здания. В жилых домах данные работы выполняют работники ЖЭКов или аналогичных организаций и предприятий.

Проведение опрессовки

Все работы по опрессовке проводятся силами специально обученного персонала с использованием необходимого оборудования. Собственноручно владельцам домов или квартир делать данную работу категорически запрещено.

Опрессовку начинают с заполнения системы теплоснабжения водой, если до этого она была пустой. Делается это через обратный трубопровод теплосети, а конкретнее через элеватор. При помощи вентилей, расположенных в наиболее высоких точках, стравливают воздух до тех пор, пока из них не появится теплоноситель.

В случае обнаружения утечки воды, систему опорожняют через дренажные вентили. Насос для выполнения опрессовки подключают через узел управления. У лица, ответственного за проведение работ, есть пустой бланк, который он заполняет в процессе проведения мероприятия. По завершению выписывают акт гидравлического испытания системы отопления, как он выглядит видно на фото.

Для чего нужен акт

Когда производится монтаж или ремонт отопительной конструкции, по окончанию работ обязательно проводят испытания, для того, чтобы убедиться в качественном функционировании схемы. Проверяются на прочность и надежность трубопровод и различные элементы системы.

Дальше составляется акт гидравлического испытания систем теплоснабжения. В нем отражают результаты проведенных мероприятий и делают заключение относительно пригодности отопительной конструкции с разрешением ввода в эксплуатацию.

Особенности процесса опрессовки

Проверка системы на герметичность производится под давлением, причем его величина превышает рабочее в 1,5 раза.

Мероприятия, включающие гидравлические испытания теплообменников и других элементов, выполняют при соблюдении следующих условий:

напор не может быть менее 0,6 бар;

температура воды постоянная;

систему необходимо полностью избавить от воздушных пробок;

анализ на прочность проводят с применением манометров.

Последовательность гидравлических испытаний системы отопления

При опрессовке работа проводится поэтапно:

В начале гидравлических испытаний напор в системе поднимают до установленной величины минимум раза в два. Обычно это делают на протяжении получаса, повышая его каждые 10 минут. В течение следующих 30 минут давление поддерживают на уровне не меньше величины 0,6 бар.

На втором этапе напор должен составлять не менее 0,2 бара. При обнаружении утечки во фланцевых или резьбовых узлах отопительной системы допустима их подтяжка. Когда недостатки не удается устранить, это соединение необходимо заменить.

Проведение гидравлических испытаний отличается сложностью, к нему нужно подходить ответственно. Самостоятельно сделать опрессовку качественно не получится. Желательно прибегнуть к услугам специальных организаций, которые после завершения работы выдадут акт гидравлического испытания системы отопления и тогда с наступлением холодов в доме будет тепло и уютно. Читайте также: «Как сделать опрессовку системы отопления своими руками».

Детальное видео о гидравлическом испытании системы отопления:

<br />

Гидравлические испытания трубопроводов — акт гидравлических испытаний и другие особенности

Процесс проведения гидравлических испытаний

После соответствующей подготовки и осмотра системы, начинаются испытательные мероприятия, во время которых:

Подключается гидравлическое оборудование и устанавливаются манометры;

Система заполняется водой минимум +5оС. При этом воздушники должны находится в открытом состоянии, пока не покажется вода. Появление жидкости говорит об удалении всего воздуха из коммуникации. Для максимального выдавливания воздуха вода должна подаваться в наиболее низком месте системы.

Во время заполнения магистрали жидкостью проверяются соединения с целью определения течи через негерметичные участки.

Увеличивается напор и начинается тестирование трубопроводной сети. Время гидравлического испытания – минимум 5 минут.

Давление плавно уменьшается до рабочих параметров.

Вода сливается из коммуникации, после чего отсоединяется оборудование.

Считается, что испытания прошли успешно, если показания манометра остались неизменными, а в местах соединений и стыковки не наблюдается течи. В случае неудовлетворительных результатов, выполняется устранение погрешностей, после чего трубопроводная сеть подвергается повторному тестированию.

Показатели давления при тестировании на прочность устанавливаются проектной документацией и в зависимости от материала труб должны равняться:

Что касается проверки наружных коммуникаций, то тестирование напорных магистралей, которые прокладываются в траншеях, проводится дважды. Первичные испытания выполняются до засыпания и фиксирования арматуры, повторные – после установки клапанов-предохранителей и гидрантов (монтируются на водопроводах).

Если испытательные мероприятия предстоит выполнять при минусовых температурах, то нужно позаботиться о том, чтобы вода в системе не замёрзла, в первую очередь это касается спускных каналов. В подобных ситуациях используется раствор хлористого кальция, который добавляется в воду, или предварительный прогрев.

Характеристики трубопровода	Величина испытательного давления при предварительном испытании, МПа (кгс/кв.см)
1. Стальной 1 класса* со стыковыми соединениями на сварке (в том числе подводный) с внутренним расчетным давлением Рр до 0,75 МПа (7,5кгс/кв.см)	1,5 (15)
2. То же, от 0,75 до 2,5 МПа (от 7,5 до 25 кгс/кв.см)	Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 2, но не более заводского испытательного давления труб
3. То же, св. 2,5 МПа (25 кгс/кв.см)	Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не более заводского испытательного давления труб
4. Стальной, состоящий из отдельных секций, соединяемых на фланцах, с внутренним расчетным давлением Рр до 0,5 МПа (5 кгс/кв.см)	0,6(6)
5. Стальной 2- и 3-го классов со стыковыми соединениями на сварке и с внутренним расчетным давлением Рр до 0,75 МПа (7,5 кгс/кв.см)	1,0(10)
6. То же от 0,75 до 2,5 МПа (от 7,5 до 25 кгс/кв.см)	Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не более заводского испытательного давления труб
7. То же, св. 2,5 МПа (25 кгс/кв.см)	Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,25, но не более заводского испытательного давления труб
8. Стальной самотечный водовод водозабора или канализационный выпуск	Устанавливается проектом
9. Чугунный со стыковыми соединениями под зачеканку (по ГОСТ 9583-75 для труб всех классов) с внутренним расчетным давлением до 1 МПа (10 кгс/кв.см)	внутреннее расчетное давление плюс 0,5(5), но не менее 1(10) и не более 1,5(15)
10. То же, со стыковыми соединениями на резиновых манжетах для труб всех классов	Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не менее 1,5(15) и не более 0,6 заводского испытательного гидравлического давления
11. Железобетонный	Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3, но не более заводского испытательного давления на водонепроницаемость
12. Асбестоцементный	Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3, но не более 0,6 заводского испытательного давления на водонепроницаемость
Пластмассовый	Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3

Акт гидравлического испытания системы отопления и трубопроводов

Проведение испытательных мероприятий (их еще называют опрессовкой) – это целый комплекс работ, направленных на обнаружение недостатков не только в прочности трубопровода, но и всего отопительного оборудования.

Время проведения гидравлических испытаний

Гидравлическое испытание трубопроводов систем отопления и других их элементов выполняют в следующих случаях:

при подготовке конструкции теплоснабжения к отопительному сезону;
при необходимости заменить один из участков;
после завершения ремонтных работ;
когда производится сдача объекта в эксплуатацию.

Удачное завершение гидравлических испытаний является подтверждением герметичности схемы.

Сам процесс состоит из нескольких этапов:

при помощи специального оборудования в трубопроводы под определенным давлением подается воздух или вода;
обнаружение слабых мест в системе отопления;
устранение недостатков.

Нормативы и правила

Когда проводятся гидравлические испытания системы отопления – СНиП регламентирует обязательную промывку конструкции, чтобы удалить с внутренних стен трубопроводов и радиаторов отложения и накипь. Способов ее проведения существует несколько, при этом используют компрессор и специальные растворы.

Чаще всего в трубопроводах собираются оксиды:

меди;
железа:
серы;
цинка;
кальция;
магния.

Производить периодически мероприятия по профилактике систем отопления и инженерных коммуникаций обязаны эксплуатационные компании, обслуживающие здания. В жилых домах данные работы выполняют работники ЖЭКов или аналогичных организаций и предприятий.

Проведение опрессовки

Для чего нужен акт

Когда производится монтаж или ремонт отопительной конструкции, по окончанию работ обязательно проводят испытания, для того, чтобы убедиться в качественном функционировании схемы. Проверяются на прочность и надежность трубопровод и различные элементы системы.

Особенности процесса опрессовки

напор не может быть менее 0,6 бар;
температура воды постоянная;
систему необходимо полностью избавить от воздушных пробок;
анализ на прочность проводят с применением манометров.

Последовательность гидравлических испытаний системы отопления

При опрессовке работа проводится поэтапно:

В начале гидравлических испытаний напор в системе поднимают до установленной величины минимум раза в два. Обычно это делают на протяжении получаса, повышая его каждые 10 минут. В течение следующих 30 минут давление поддерживают на уровне не меньше величины 0,6 бар.
На втором этапе напор должен составлять не менее 0,2 бара. При обнаружении утечки во фланцевых или резьбовых узлах отопительной системы допустима их подтяжка. Когда недостатки не удается устранить, это соединение необходимо заменить.

Проведение гидравлических испытаний отличается сложностью, к нему нужно подходить ответственно. Самостоятельно сделать опрессовку качественно не получится. Желательно прибегнуть к услугам специальных организаций, которые после завершения работы выдадут акт гидравлического испытания системы отопления и тогда с наступлением холодов в доме будет тепло и уютно.

Производители, продукцию которых мы применяем, являются лидерами в своей области, отлично зарекомендовавшими себя на протяжении длительного времени. Все дистрибьюторы, с которыми мы работаем, являются официальными представителями заводов-производителей и осуществляют дополнительный контроль качества.

Опрессовка отопления — неотъемлемый элемент пусконаладочных работ.

Качественная работа систем отопления с высокими показателями энергоэффективности и надежность этой работы зависят не только от грамотного проектирования и качественно выполненных монтажных работ, но и от тщательно проведенных пусконаладочных: опрессовки и промывки.

Зачем проводить гидроиспытание

Как известно, система отопления является закрытым контуром, работающим под избыточным давлением. Любые неплотности в местах резьбовых соединений арматуры или в точках подключения радиаторов приведут к утечке воды, затоплению помещений, повреждению строительных конструкций, отделки и пр. А так как система работает в зимнее время под давлением и высокими температурами теплоносителя, то во время аварий могут возникнуть также ситуации, угрожающие жизни и здоровью людей. Последствия от протечек систем отопления могут быть очень дорогостоящими и проблематичными с точки зрения устранения их, особенно в зимнее время.

Поэтому гидравлические испытания систем отопления и теплоснабжения являются обязательными мероприятиями и на момент сдачи объекта в эксплуатацию, и на этапе подготовительных работ перед отопительным сезоном.

В ряде случаев отсутствие акта о проведении испытаний систем теплоснабжения здания является гарантированным отказом теплоснабжающей организации на пуск тепла в здание перед началом отопительного периода. Поэтому организация, эксплуатирующая здание, в обязательном порядке должна быть осведомлена о порядке подготовки сетей и должна владеть соответствующей квалификацией для проведения испытаний систем отопления. Кроме того, проведение опрессовки систем отопления, подключенных к теплосетям города или населенного пункта, является частью теплоснабжающего договора.

К основным подготовительным работам и испытаниям систем отопления относят следующие мероприятия:

опрессовка системы,
промывка трубопроводов.

Что такое опрессовка систем?

Под опрессовкой систем отопления подразумевается гидродинамическое испытание сети трубопроводов, то есть система выдерживается под определенным избыточным давлением в течение некоторого промежутка времени.

Проверке на прочность также подлежит и все оборудование системы отопления: теплообменники, радиаторы, запорная и регулирующая арматура, насосные станции и прочие элементы сетей.

Кроме гидравлических испытаний систем отопления, ежегодной проверке подлежат и все остальные системы теплоснабжения: узлы ввода тепла в здание, индивидуальные тепловые пункты, тепловые узлы, системы теплоснабжения приточной вентиляции и воздушно-тепловых завес, системы подогрева и теплых полов, котельные и пр.

Нормативы, регламентирующие порядок проведения испытаний

Как в проектных, монтажных, так и в испытательных работах без знания нормативной базы грамотно выполнить работы по опрессовке систем отопления будет невозможно.

Так, например, в СНиП 41-01-2003 даны основные рекомендации по проведению испытаний систем отопления:

в здании должна быть температура воздуха выше нуля градусов;
давление опрессовки не должно быть больше максимального предельного давления оборудования и материалов в системе отопления;
величина давления опрессовки должна быть больше рабочего давления системы отопления и оборудования на 50%, но при этом показатель не должен быть ниже 0,6 МПа.

СНиП 3.05.01-85 регламентирует:

проводить гидравлические испытания крупно узловых элементов на месте сборки;
при падении давления в системе во время гидравлических испытаний необходимо визуально обнаружить место течи, устранить неплотность, а затем продолжить мероприятия по проверке на герметичность;
проводить опрессовку трубопроводов с установленными вентилями или клиновыми задвижками следует при двукратном повороте регулирующей ручки;
секционные приборы отопления не заводской сборки также должны быть опрессованы на месте;
трубопроводы скрытой разводки должны быть испытаны повышенным давлением до момента отделочных работ;
изолируемые трубы подлежат опрессовке до момента нанесения теплоизоляции;
во время проведения работ по испытаниям систем теплоснабжения должны быть отключены водогрейные котлы и мембранные баки;
система считается работоспособной и прошедшей испытательные мероприятия, если на протяжении 30 минут не снизилось давление опрессовки, а визуальным методом не обнаружены подтеки воды;
испытание системы отопления на правильность и равномерность прогрева называют тепловым испытанием. Такие мероприятия должны проводиться на протяжении семи часов водой с температурой не менее 60 градусов. Если в летнее время источник тепла не выдает температуру опрессовки, то испытания откладывают до момента возобновления временного теплоснабжения, либо до подключения к источнику тепла.

Все гидравлические испытания фиксируются в акте опрессовки, а испытания трубопроводов скрытой прокладки сопровождаются листом на скрытые работы.

Порядок и технологические особенности проведения опрессовки системы отопления

Гидравлические испытания систем теплоснабжения принято проводить с различными давлениями опрессовки в зависимости от назначения системы и типа используемого оборудования. Например, узел ввода тепла в здание опрессовывают давлением в 16 атмосфер, системы теплоснабжения вентиляции и ИТП, а также системы отопления многоэтажных домов — давлением в 10 атмосфер, а системы отопления индивидуальных домов — давлением от 2 до 6 атм.

Системы отопления вновь возводимых зданий прессуются в 1,5-2 раза большим давлением от рабочего, а системы отоплений старых и ветхих домов — заниженными значениями в пределах 1,15-1,5. К тому же при опрессовке систем с чугунными радиаторами диапазон давлений не должен превышать 6 атм., зато при установленных конвекторах — порядка 10.

Таким образом, при выборе давления опрессовки следует внимательно ознакомиться с паспортами на оборудование. Оно не должно быть выше максимального давления самого «слабого» звена системы.

Для начала производится заполнение системы отопления или теплоснабжения водой. Если в системе отопления будет залит низкозамерзающий теплоноситель, то опрессовку проводят сначала водой, затем уже раствором с присадками. Следует знать, что в силу меньшего поверхностного натяжения теплоносители на основе этиленгликоля или пропиленгликоля более текучи, чем вода, поэтому в случае незначительных подтеков на резьбовых соединениях их следует порой лишь незначительно подтянуть.

При подготовке функционирующей системы отопления к отопительному сезону рабочий теплоноситель необходимо слить и вновь заполнить чистой водой для опрессовки. Заполнение системы отопления обычно производится в нижней точке котельной или теплового узла через сливной шаровый кран. Параллельно с заливкой системы отопления должен быть стравлен воздух через автовоздушники на стояках, верхних точках ответвлений или через краны Маевского на радиаторах. Для предотвращения завоздушивания системы отопления заполнение системы производится только «снизу-вверх».

Затем производится повышение давления системы до расчетного с контролем падения давления по измерительным манометрам. Параллельно с контролем давления производится визуальный осмотр всей системы, узлов трубопроводов, резьбовых присоединений и оборудования на предмет образования течи и появления капель на швах. Если на системе после заполнения водой образовался конденсат, то трубопроводы необходимо высушить, а затем проводить осмотр дальше.

Приборы отопления и участки трубопроводов, скрытые в строительных конструкциях, подлежат осмотру в обязательном порядке.

Систему отопления выдерживают под давлением не менее 30 минут, а если не обнаружено течи и не было зафиксировано падения давления, то считается, что система опрессовку прошла.

В некоторых случаях падение давления допустимо, но в пределах, не превышающих значения 0,1 атмосферы, и при условии, что визуальный осмотр не подтвердил образования подтеков воды и нарушения герметичности сварных и резьбовых соединений.

При отрицательном результате гидравлических испытаний производят ремонтные работы с дальнейшей повторной опрессовкой.

По окончании испытательных работ составляется акт опрессовочных работ по форме, указанной в основных нормативных документах.

Пневматические испытания систем отопления

Основным ограничением проведения гидравлических испытаний является проведение работ в помещениях с положительной температурой, что крайне затруднительно в строящемся здании. Поэтому часто перед основными испытательными работами проводят опрессовку системы отопления воздухом.

Компрессор подключается к сливному крану либо к крану Маевского в любой точке системы, нагнетается повышенное давление воздуха, а система выдерживается определенное время без падения давления.

Промывка систем отопления

Гидропневматическая промывка отопительных систем является обязательным мероприятием при подготовке системы отопления к пуску перед началом отопительного сезона.

Вода циркулирует по замкнутому контуру системы отопления на протяжении отопительного периода, а при нагревании и остывании происходит отложение солей жесткости. А это вместе с процессами коррозии внутренних стенок труб приводит к отложению накипи на них. Накипь значительно уменьшает внутреннее сечение трубопроводов, увеличивает гидравлическое сопротивление системы и снижает теплоотдачу радиаторов.

В высокотемпературных системах отопления накипь приводит к локальному перегреву и к дальнейшему образованию свищей. Отложение накипи толщиной в один миллиметр приводит к снижению теплоотдачи системы отоплении на 15-20%. А в глобальных масштабах — это колоссальные потери тепловой мощности и значительное снижение энергоэффективности системы со значительным ростом затрат на обогрев здания.

Промывка систем отопления является таким же необходимым ежегодным мероприятием, как и опрессовка, и проводится перед началом отопительного сезона или на момент ввода в эксплуатацию.

Главным признаком «забитой» системы отопления является увеличение роста расхода теплоносителя, увеличение времени прогрева или неравномерный прогрев радиаторов. В этих случаях часто возникают такие ситуации, когда трубопроводы горячие, а радиаторы еще непрогретые.

Методика гидропневматического способа сводится к заполнению системы чистой водой и подключению в нее воздушного компрессора. Избыточное давление воздуха увеличивает скорость течения теплоносителя и создает турбулентные потоки жидкости. Эти потоки в местах отложений накипи создают вихревые колебания, вследствие чего частицы загрязнений отрываются от поверхности стенок.

При подаче воздуха высокого давления вентиль на воздухоспускных клапанах необходимо закрыть, а для защиты компрессора от попадания воды из системы следует установить обратный клапан.

Также для промывки системы существуют специальные растворы, которые расщепляют отложенную на стенках трубопроводов накипь и снижают тем самым их гидравлическое сопротивление.

Службы, проводящие гидравлические испытания

Если система отопления монтируется подрядной организацией на этапе возведения нового жилья, то и обязанности по опрессовке трубопроводов полностью лежат на подрядчике.

В случае, когда система отопления уже функционирует, независимо от того, жилой это дом, муниципальное учреждение, торговый либо офисный комплекс, опрессовку выполняет организация, обслуживающая все системы здания. В жилищном строительстве законом предусмотрены обязанности управляющей компании содержать системы отопления в рабочем состоянии, а, следовательно, и осуществлять мероприятия по подготовке к отопительному сезону.

Для административных и иных комплексов испытания систем производят либо эксплуатирующая организация, либо подрядчик, владеющий всеми необходимыми разрешениями на проведение комплекса работ.

Гидравлические нагревательные испытания. Последовательность гидравлических испытаний системы отопления. Гидравлические испытания систем отопления

В России из-за холодного климата все многоквартирные дома и большинство частных домов имеют систему отопления. Устройство его всегда индивидуально, но есть одно обязательное требование: бесперебойная работа, которая обеспечивается специальными мероприятиями. Для регулярных проверок систем отопления используется такой метод, как опрессовка.

Работа любой системы отопления заключается в перемещении нагретого теплоносителя по замкнутому контуру под рабочим давлением.Требуется, чтобы он оставался герметичным даже при гидравлических ударах, возникающих во время работы.

Метод закрытой опрессовки заключается в нагнетании в контуре давления, превышающего рабочее на 20–30%, с последующим визуальным и приборным контролем в течение определенного промежутка времени. В результате делается вывод о наличии или отсутствии протечек.

Возможны два варианта испытаний: опрессовка системы отопления воздухом или водой. В первом случае для впрыска используется пневматический насос, во втором — гидронасос.

Проверить герметичность всей системы отопления:

после установки;
при подготовке к отопительному сезону;
после установки новых конструктивных элементов системы, например, теплосчетчиков;
по результатам ремонтных работ;
в рамках профилактического техобслуживания.

Испытание давлением воздуха рекомендуется проводить только в экстренных случаях, когда залив и отвод воды неудобно или невозможно, так как жидкость будет использоваться во время работы.Гидравлическая проверка работоспособности системы путем опрессовки труб, котлов, теплообменников и других элементов позволяет выявить все дефекты оборудования и обеспечить безотказную работу.

Положения

Рабочее давление и расчетное давление для проведения процедур зависят от высоты подъема воды, то есть от этажности. Анализ проводится специалистом на полигоне. Отличие опрессовочных систем отопления для коттеджей и частных домов в том, что для этого требуется небольшое давление около 2 атмосфер, это позволяет использовать только водопровод.В этом случае жидкость должна заполнить всю конструкцию без пузырьков воздуха. В многоэтажных домах рабочее давление порядка 6-8 атмосфер, поэтому там обязательно применяется гидравлическое испытание насосов.

Для процесса опрессовки существуют документы, определяющие этапы, последовательность работ, с соблюдением техники безопасности, необходимое оборудование, способы активации результата:

№

«Правила технической эксплуатации тепловых электростанций №2.115 от 24.03.2003 », разработанные и утвержденные Минтопэнерго России.
«Отопление, вентиляция и кондиционирование» СНиП 41–01–2003.
«Внутренние санитарные системы» СНиП 3.05.01–85.

Исходя из всех норм можно выделить действия при опрессовке:

Постепенное создание системы давления сверх рабочей.
Выдержка около получаса объекта испытаний с постоянным контролем давления.
Активация результата.
Устранение, при необходимости, дефектов.

Все элементы трубопровода, находящиеся в аварийном состоянии, после испытаний придут в негодность, а исправные продолжат работу.

Гидравлический обжим

Если необходимо проверить работоспособность конструкции, то проверка нагрева проводится только после полного отключения системы и слива теплоносителя. Рекомендуется каждые 5–7 лет проводить дополнительную химическую или гидропневматическую промывку внутри контура для удаления отложений, мешающих нормальному функционированию.Эта процедура требуется после первоначальной установки.

Далее проводится осмотр всей системы с заменой неисправных компонентов. Через шаровой сливной кран начинается постепенное наполнение водой снизу вверх, чтобы избежать образования пузырьков воздуха из водопровода с насосом или без него. Все воздушные краны должны быть открыты. В испытательный шлейф обязательно входит манометр, за показаниями которого следят. Если он показывает падение давления, система не герметична и требуется ремонт.В противном случае делается вывод, что испытания прошли успешно. При отрицательном результате опрессовки обнаруживаются места утечки воды и заменяются аварийные элементы. После этого весь комплекс мероприятий повторяется заново.

Все результаты испытаний активируются проводящим их персоналом и подтверждаются двусторонними подписями заказчика и подрядчика. В акте указывается время работы, давление, использованное при расчете и период выдержки, результаты.Для проведения опрессовки в детских, медицинских учреждениях и в многоквартирных домах участие контролирующих органов обязательно.

Опрессовка систем кондиционирования

Также необходимо проверить герметичность систем кондиционирования. Также используют опрессовку, аналогичную гидравлической. Такую процедуру нужно проводить после любого ремонта, например, после замены радиатора. Для проверки герметичности припоя в систему вводят смесь сухого азота с хладагентом R22 или только сухой азот.Достигается испытательное давление, после чего специальным течеискателем в первом случае и просто мыльной пеной во втором фиксируется отсутствие или наличие дефектов. Система ремонтируется или приводится в рабочее состояние.

Стоимость опрессовки

Обязанность проводить регулярные опрессовки возлагается на владельцев домов или обслуживающих их служб, например, коммунальных. То есть домовладельцам придется прибегнуть к помощи специалистов, которые сделают весь комплекс необходимых процедур.

В каждом регионе есть много компаний, проводящих такие испытания. Желающих воспользоваться их услугами интересует профессионализм сотрудников, соблюдение санитарных и строительных норм. Важным параметром при выборе организации является цена опрессовки отопления. Во всех конкретных случаях он рассчитывается индивидуально, когда после консультации с полевым специалистом составляется полный перечень необходимых мероприятий и смет. Окончательная стоимость будет зависеть от состояния трубопроводов, перечня выполняемых работ и тарифов компании-исполнителя.

При правильной и своевременной опрессовке систем кондиционирования и отопления, а также всех остальных элементов гарантирована их безотказная и безотказная работа в процессе эксплуатации. Необходимое требование — соблюдение регламентов и участие во всех работах квалифицированного персонала.

Любые работы, будь то: прокладка труб в Санкт-Петербурге или участок монтаж инженерных сетей протока ремонт инженерных сетей устройство или ремонт канализации \ отопления \ водоснабжения .Все эти виды работ выполняются специалистами нашей организации ООО «ПетерРем» быстро, качественно, недорого.

Виды укладки труб:

внешний — трубы прокладываются сантехником по стенам, полу, потолку. Устанавливается на зажимы или зажимы
внутренний — трубы зачищены в стенах, полу и затем оштукатурены
комбинированный — когда трубы закрыты коробкой

Варианты подключения систем отопления:

Привод для всех гидравлических систем

как говорят мастера, PeterRem примерно то же самое; он предполагает нагрев теплоносителя в котле (теплогенераторе), откуда теплоноситель попадает в замкнутую цепочку из труб и нагревательных приборов, проложенных по всему дому.В качестве теплоносителя обычно используется вода; гораздо реже для этого используются другие жидкости — так называемые « антифризы », специальные незамерзающие жидкости. Минуя все нагревательные приборы цепи, вода или другой теплоноситель передает тепло каждому из них, после чего оно возвращается в котел, после чего весь процесс повторяется.

Схемы гидравлических систем отопления

отличаются не только своими инженерными особенностями, но и принципами работы.По характеру движения теплоносителя делятся на системы с естественной и принудительной циркуляцией. Первые используются в небольших домах (50–150 м²), вторые — в традиционном строительстве (от 250 м²).

естественная циркуляция
— вода в котле нагревается и поднимается по вертикальной подающей трубе. По мере остывания вода становится тяжелее, ее плотность увеличивается, и, завершая круг, отдавший тепло, тем меньше теплой воды возвращается в котел по возвратной трубе.Такая система способна работать даже без наличия электричества, но в интерьере дома она смотрится « не очень » и « съедает » больше топлива.
принудительная циркуляция — теплоноситель перемещается с помощью циркуляционного насоса, что позволяет использовать трубы меньшего диаметра и не соблюдать уклоны. Циркуляционный насос только помогает теплоносителю преодолевать сопротивление трубопроводов. Система принудительной циркуляции более удобна, нагрев в такой системе можно контролировать.Качество такой системы отопления выше, но здесь требуется бесперебойное электроснабжение.

Схемы прокладки трубопроводов в системах отопления:

Однотрубные вертикальные системы — это всем известный пример разводки в советских многоквартирных домах. Горизонтальные однотрубные схемы имеют довольно узкую область применения (в основном при обогреве больших помещений, например, кинозалов). Как здесь говорят наши сантехники, подающая однотрубная линия последовательно обходит несколько отопительных приборов, находящихся на одном уровне, с небольшим уклоном в сторону движения воды.Вода остывает в каждом радиаторе и доходит до последнего в цепочке уже существенно охлажденных отопительных приборов. Если вы хотите значительно удешевить трубопроводы и их установку — тогда эта схема для вас. Но если для вас главное — комфорт и эстетика интерьера, то вам нужно сделать выбор в пользу двухтрубной системы по совету наших мастеров, которых можно вызвать в любой конец города для более подробной консультации.

Однотрубные системы имеют три существенных недостатка:

Двухтрубные системы .Два трубопровода, прямой и обратный, подключаются к отопительным приборам с помощью ответвлений. Вода поступает в каждый радиатор с одинаковой температурой, что позволяет использовать радиаторы одинакового размера. Диаметры подающего и обратного патрубков, а также типоразмеры фасонных элементов (стыков) меньше, чем в однотрубных системах.
Возможна прокладка скрытых трубопроводов в бетонной стяжке пола, под штукатуркой или в плинтусе. Эти системы позволяют регулировать теплопередачу в помещении, для чего на каждом радиаторе установлен термостатический вентиль, с помощью которого процесс регулирования осуществляется автоматически.Еще одним преимуществом двухтрубных схем является то, что участки системы отопления можно вводить в эксплуатацию поэтапно по мере возведения полов.
Вертикальные двухтрубные системы также можно использовать в домах с переменным уровнем этажей (то есть, когда этажи расположены вертикально в шахматном порядке).

Варианты двухтрубного контура:

варианты с верхней и нижней разводкой.
Тупиковые двухтрубные системы и системы с попутным движением теплоносителя.
двухтрубная система с центральной высокотемпературной магистралью и коллекторами, от которых трубы подводятся и отводятся к каждому радиатору отдельно. Это позволяет уменьшить диаметр труб и при прокладке отопительного контура отказаться от большого количества дорогостоящих фасонных элементов (тройников). Кроме того, коллекторный контур также выигрывает от того, что здесь можно легко подключить отдельные нагреватели к давлению. Несмотря на то, что из-за большего расхода труб и стоимости коллектора такая схема несколько дороже традиционных двухтрубных схем, коллекторная система становится все более популярной в индивидуальном строительстве.
Тройник разводки уменьшает общий метраж трубы, но увеличивается количество фитингов и размеры трубы — это усложняет монтажные работы.
Коллекторный (балочный) контур увеличивает расход трубы, но все точки соединения труб (на коллекторе и смесителе) остаются доступными — при необходимости (например, при обнаружении утечек или ремонте в помещении), любой из лучей системы можно отключить, а дефекты быстро обнаружить и устранить.Количество арматуры уменьшено. Используются трубы меньшего диаметра, что дает возможность сделать стяжку более тонкой, сохранив при этом живой объем помещения. К тому же в коллекторном контуре нет резких перепадов подачи воды при одновременном использовании нескольких сантехнических приборов, как это бывает с тройниковой разводкой, (напор и температура воды не меняются при других кранах в квартире включены).

Как луч, так и проводка по периметру работают хорошо, но луч предпочтительнее для больших площадей.

Гидростатические и манометрические испытания

систем холодного и горячего водоснабжения должен провести сантехник перед установкой водопроводной арматуры.
Значение испытательного давления при гидростатическом методе испытаний следует принимать равным 1,5 манометрического рабочего давления.

Гидростатические испытания:

Системы

считаются прошедшими испытание, если в течение 10 минут, находящихся под испытательным давлением, не наблюдается падение давления более 0.05 МПа (0,5 кгс / кв. См) и падения в сварных швах, трубах, резьбовых соединениях, арматуре и протечки воды через промывочные устройства были обнаружены после завершения испытаний
гидростатический способ, необходимо отвести воду из систем хозяйственно-холодного и горячего водоснабжения

Испытание под давлением:

Заполнить систему испытательным давлением 0,15 МПа (1,5 кгс / кв.см)
при обнаружении дефектов монтажа на слух сантехника должна снизить давление до атмосферного и устранить дефекты
, затем заполните систему воздухом с давлением 0.1 МПа (1 кгс / кв.см)
выдерживает испытательное давление в течение 5 мин.

считается прошедшим испытание, если при испытательном давлении перепад давления не превышает 0,01 МПа (0,1 кгс / кв. См).

Чтобы запустить отопление, необходимо обязательно промыть систему и испытать ее под давлением. После завершения данной процедуры заполняется акт, подтверждающий, что монтаж тепловой сети произведен правильно. Рабочие, уполномоченные выполнять эту работу, должны выполнить все соответствующие правила.

Правила обжима СНиП

Нормы опрессовки системы отопления описаны в таких документах, как СНиП 41–01-2003 и др. 3.05.01–85.

Кондиционирование, вентиляция и отопление — СНиП 41-01-2003

Гидравлические проверки систем водяного отопления можно проводить только при положительной температуре в помещении дома. Кроме того, они должны выдерживать давление воды не менее 0,6 МПа без нарушения герметичности и разрушения.

Во время испытания значение давления не должно быть выше предельного для нагревательных приборов, трубопроводов и арматуры, установленных в системе.

Внутренние санитарные системы — 05.05.01–85

Согласно этому правилу СНиП необходимо проверять системы водяного отопления и отопления с отключенными расширительными баками и котлы гидростатическим давлением равным 1,5 рабочего, но не менее 0,2 МПа в нижней части системы.

Считается, что тепловая сеть выдержала испытание, если она длится 5 минут под испытательным давлением и не упадет более чем на 0.02 МПа. Кроме того, не должно быть протечек в отопительном оборудовании, сварных швах, арматуре, резьбовых соединениях и трубах.

Условия испытаний под давлением

Тестирование проводится правильно при соблюдении всех необходимых требований. Например, на объекте испытаний нельзя проводить сторонние работы, и за испытания должен отвечать начальник смены.

Опрессовка производится только по программе, утвержденной главным инженером компании. Он определяет: порядок работы сотрудников и технологическую последовательность проверки .Они также установили меры безопасности для текущих и текущих работ, проводимых на прилегающих объектах.

При опрессовке системы отопления, включении и выключении испытательных устройств не должно быть посторонних лиц, на месте остаются только работники, участвующие в испытании.

При проведении работ на прилегающих территориях обязательно предусмотреть надежное ограждение и отключение испытательного оборудования.

Осмотр отопительных приборов и трубопроводов разрешается проводить только при значениях рабочего давления.При испытании системы отопления под давлением заполняются акты для подтверждения герметичности.

Порядок опрессовки

Данный метод проверки системы отопления предполагает проведение гидравлических испытаний:

Теплообменники;
Котлы;
Трубы

Таким образом, можно выявить утечки, свидетельствующие о разгерметизации сети.

Перед испытанием системы отопления с заглушками необходимо изолировать систему отопления от водопровода, визуально оценить надежность всех подключений , а также проверить исправность и состояние арматуры.

После этого отключают расширительный бачок и бойлер для промывки радиаторов, трубопроводов от различных отложений, мусора и пыли.

Во время гидравлической проверки система отопления заполняется водой, но во время воздушных испытаний этого не делают, а просто подключают компрессор к сливному клапану. Затем увеличьте давление до необходимого значения и с помощью манометра контролируйте его работоспособность. Если изменений нет, значит герметичность хорошая, значит, систему можно вводить в эксплуатацию.

Когда давление начинает падать выше допустимого значения, означает наличие дефекта . Утечки в залитой системе обнаружить несложно. Но, чтобы при воздушном испытании выявить повреждения, следует нанести мыльный раствор на все суставы и суставы.

Испытание давлением воздуха занимает не менее 20 часов, а гидравлическое испытание — 1 час.

После устранения выявленных дефектов процедура повторяется заново, и это нужно делать до тех пор, пока не будет достигнута хорошая герметичность .После проведения данных работ заполните акты опрессовки систем отопления.

Проверка тепловой сети воздухом, как правило, проводится при невозможности заполнения ее водой, либо при работе при низких температурах, потому что жидкость может просто замерзнуть.

Акт опрессовки системы отопления

В этом документе отображается следующая информация:

Какой метод опрессовки используется;
Проект по которому монтаж схемы;
Дата проверки, адрес ее проведения, а также фамилии граждан, подписывающих акт.В основном это собственник дома, представители организации по ремонту и обслуживанию систем отопления;
Как устранены выявленные неисправности;
Результаты испытаний;
Есть ли признаки негерметичности или надежности резьбовых и сварных соединений? Кроме того, указывается, есть ли капли на поверхности арматуры и труб.

Допустимое испытательное давление при опрессовке водяного отопления

Многие застройщики интересуются, под каким давлением нужно проверять систему отопления.В соответствии с требованиями приведенного выше СНиП при опрессовке допускается давление в 1,5 раза выше рабочего , но не должно быть менее 0,6 МПа.

Есть еще одна цифра, указанная в «Правилах технической эксплуатации тепловых электростанций». Конечно, этот способ «мягче», в нем давление превышает рабочий в 1,25 раза.

В частных домах, оборудованных автономным отоплением, оно не поднимается выше 2 атмосфер, и устанавливается искусственно: при появлении избыточного давления сразу включается предохранительный клапан.Тогда как в общественных и многоквартирных домах рабочее давление намного выше этих значений: в пятиэтажках — около 3-6 атмосфер, в многоэтажных домах — около 7-10.

Оборудование для испытания систем отопления

Чаще всего для гидравлической проверки используют обжим. Он подключается к контуру для регулирования давления в трубах.

Огромное количество локальных тепловых сетей в частных домах не нуждается в высоком давлении, поэтому будет достаточно ручной опрессовки .В остальных случаях лучше использовать электронасос.

Только надежное и качественное отопление позволяет чувствовать себя комфортно в любую погоду, когда мы находимся в помещении. Гидравлическое испытание трубопроводов систем отопления обязательно при:

Подготовительные работы к новому сезону.
Монтаж котлов и труб.
Замена отдельных секций.

Основная цель испытаний — выявление протечек и ряда локальных повреждений, стыков без должной герметичности, а также других проблем, из-за которых при дальнейшей эксплуатации теряется работоспособность трубопровода на обогрев.

Если речь идет о многоквартирных домах, то ответственность за тестирование ложится на работников ЖКХ. В частных домах хозяева сами становятся организаторами процесса, но здесь все нужно делать либо самому, либо обращаться к специалистам с соответствующими навыками.

Без гидравлических испытаний невозможно обеспечить комфортные условия проживания в доме. Элементы в системе отопления по истечении определенного времени эксплуатации имеют свойство изнашиваться.Проверки могут помочь предотвратить серьезные повреждения.

Гидравлический расчет в системе отопления выполняется перед установкой отдельных элементов. При этом такие факторы, как внутренний диаметр трубопровода и материал, из которого он изготовлен.

Диаметр фасонных изделий рассчитывается вместе с арматурой. Эффективность нагрева значительно снижается, если хотя бы один из элементов рассчитан неверно. Срок эксплуатации за счет этого сокращается в несколько раз.

Сечение труб отопления рассчитывается по следующей формуле.

D = √354 ∙ (0,86 ∙ Q: Δt): V
В — скорость, с которой движется охлаждающая жидкость.
Δt — разница температур в обратной и падающей трубах.
Q — величина нагрузки на конкретный объект, требующая расчета.
D — обозначение диаметра трубы.

После этого расчета становится возможным определить средний диаметр одной трубы, входящей в трубу отопления. Значительно больше данных, если расчеты проводят настоящие профессионалы.

Размеры не только для каждой отдельной трубы. Сюда входят и другие параметры, такие как расстояние между трубопроводами, диаметр в сечениях с зауженными частями и так далее.

Для чего нужны гидравлические испытания?

Для каждой системы отопления существует определенное рабочее давление.Именно этот параметр определяет степень обогрева в конкретном помещении. То же касается качества теплопотерь, циркуляции теплоносителя. В результате показатели эффективности выбираются в зависимости от множества факторов:

Дорожное качество.
этажей.
Тип дома.

При движении теплоносителя в трубопроводе возникают разнообразные гидравлические процессы. Из-за этого иногда возникают перепады давления, которые называют «гидроударом».

Из-за таких нагрузок происходит износ трубопровода в ускоренном режиме . Поэтому во время гидравлических проверок давление выше нормального рабочего.

Тесты необходимы в следующих случаях.

Когда дом отключен от общей системы, для чего используют заглушку.
Восстановление изоляционных слоев трубопроводов, замена изношенных материалов.
Повышенная герметичность в системе. Например, с помощью дополнительных сальников.
Проверяет наличие клапанов и фитингов, блокирующих другие элементы.

Завершающие этапы испытаний предполагают использование кранов сливного типа.

Используемая технология опрессовки предполагает подачу жидкости в трубопровод отопления, в результате чего предполагается поддержание умеренного давления, позволяющего полностью заполнить трубопровод. Только необходимо время от времени стравливать лишний воздух.

Технология опрессовки труб отопления

Для выявления проблем проводятся гидравлические проверки, при которых давление на 20-30 процентов превышает рабочие показатели.Для этого используется специальный насос. Манометр позволяет контролировать давление.

Когда он достигает максимума, его уровень должен оставаться неизменным в течение тридцати минут. Если он начал снижаться, значит, есть участки, на которых нарушена пломба.

Запорная арматура и прокладки становятся наиболее частыми причинами нарушения герметичности. Радиаторы отопления и места перегиба также часто являются местом появления дефектов. Трубопровод считается угнетенным только тогда, когда он полностью готов к дальнейшей эксплуатации.

О персонале и оборудовании

Насос для проверки давления в системе отопления — классический пример дополнительного оборудования. Он подключен к основному контуру для контроля повышенного давления внутри труб.

Также используются насосы с ручными приводами или работающие от электричества. Для большинства домашних задач достаточно ручных инструментов.

Ручные насосы развивают усилие 25-50 бар. Этого достаточно, чтобы проверить герметичность в небольшой пятиэтажке.

Есть и другие преимущества, которые отличаются именно ручной установкой.

Благодаря небольшим габаритам оборудования возможно его эффективное использование в небольших помещениях. Очень удобный вариант не только в эксплуатации личного характера, но и для деятельности профессионалов.
Доступная цена на оборудование. Ручные прессы всегда славились доступными ценниками.
Диапазон рабочих параметров соответствует потребностям теплоносителя и малых классов. Обычного насоса достаточно, чтобы достичь давления, в два и более раз превышающего нормальную производительность.
Простая конструкция, известная своей высокой надежностью и длительным сроком службы. Насос имеет простую конструкцию, в которой ломаться просто нечего.

Электронасосы используются для гидравлических проверок больших контуров с большим количеством ответвлений.

Такие механизмы позволяют поддерживать давление, недоступное при работе с другими ручными установками. В этом оборудовании всегда присутствуют самовсасывающие насосы, которые могут перекачивать большое давление.

Электроустановки имеют широкие возможности для подключения к трубопроводу отопления. Либо через сливной вентиль через шланг, либо для этого используют вентиль, через который труба заполняется жидкостью. В таких соединениях также может использоваться соединитель для крана Маевского.

Электрические машины имеют специальные блоки управления. У них есть дополнительная защита от перегрева. Пользователи сами устанавливают предел рабочих температур.

Если температура поднимается выше этого уровня, то происходит сброс избыточного давления, после чего установка некоторое время не включается, пока необходимые параметры не вернутся в норму.

Виды испытаний, дополнительная информация

В большинстве случаев проводятся гидравлические проверки трубопроводов следующих типов.

Сантехника.
Канализация.
Отопление.

Для проверки внутренних сетей в системах отопления используют давление выше рабочего на 0,1 МПа. Для самой низкой точки давление в системе должно быть не более 0,3 МПа. Перед началом работы все котлы необходимо выключить. Обязательно приостановить работу расширительных насосов вместе с тепловыми пунктами.

Пока трубопровод заполнен водой, из него необходимо удалить весь воздух , имеющийся внутри.

Уровень давления необходимо согласовать с администрацией ТЭЦ, если именно от него работает конструкция, требующая проверки. Заключительный этап — проверка элементов на выработку тепловой энергии. На этом этапе окончательно регулируется каждое из устройств, включенных в ту или иную магистраль.

Если испытания сети проводятся в холодное время года, требуется дополнительная изоляция.

Информация о стандартах гидравлических испытаний

При проведении испытаний необходимо руководствоваться такими действующими стандартами, как НиТУХП-62, а также СНиП III-G.9-62.
Процедуру должен контролировать руководитель, если это не происходит в частном доме. Обычно такая функция передается уполномоченному представителю руководителя или мастеру. Обязательно соблюдение требований, которые предъявляет Госгортехнадзор, техники безопасности.Не обойтись без учета технической документации на тот или иной объект.
Предварительная проверка обязательна для средств измерений, используемых при испытаниях. Допускается использование только манометров класса точности от 1,5 и выше, опломбированных.

Работа с альтернативными системами отопления

Рабочее давление в пределах 70 кПа характерно для работы паровых систем отопления и тепловых сетей. Для проведения теста нужно довести показатель до отметки 250 кПа.Измерение допустимо проводить в зоне установки, которая находится ниже всех.

Но есть паровые коммуникации, в которых давление выше. В этом случае при испытании он должен быть на 100 кПа больше рабочего. Важно знать, что эффективность теста снизится, если характеристика не достигнет как минимум 300 кПа в нижней точке.

Другие функции теста

Главное, что гидравлическое испытание установки затрагивает буквально каждый элемент, входящий в систему.Если трубопроводы ранее тестировались ультразвуком — дополнительной проверки не требуется.

Испытательное давление увеличивается не сразу, а постепенно. В нормативной документации описана скорость, которой необходимо придерживаться, меняя показатель.

Категорически запрещается использование сжатого воздуха для установок. Испытательное давление должно действовать на элементы в комплексе не менее 10 минут. По всему периметру трубопровода проводится тщательный осмотр, когда характеристики возвращаются к исходному уровню.

При гидравлических проверках систем отопления на поверхности трубопровода не должна образовываться влага. Также необходимо следить, чтобы из-за давления воды не происходила деформация системы отопления.

После окончания отопительного сезона необходимо произвести обжатие. При проведении работ обязательно соблюдать требования охраны труда и промышленной безопасности.

Гидропневматический способ мойки. Для решения этой проблемы можно использовать питьевую воду.После промывки отопительную систему нужно сразу же залить водой.

По результатам проверки составляется акт в упрощенной письменной форме. Для корректного отображения всей необходимой информации необходимо заполнить установленные законом формы.

Или нагрев прошел успешно.

Испытания системы отопления производим после монтажа. Но сначала необходимо промыть все трубопроводы сантехнических систем.

Перед проведением испытаний на соответствие требованиям испытаний системы отопления по проекту проводится внешний осмотр трубопроводов, соединений, оборудования, приборов, арматуры.

Испытанию подвергаются системы отопления, в целом, отдельные виды оборудования, а также их регулирование. По результатам испытаний составляют акты.

Испытания систем отопления, теплоснабжения выполнять гидростатическим и манометрическим (пневматическим) методами.

Испытания гидростатической системы отопления производятся путем заполнения всех элементов системы водой (с полным удалением воздуха), увеличения давления для испытаний, выдерживания системы под испытательным давлением в течение определенного времени, снижения давления и, при необходимости, опорожнение системы.Гидростатические испытания безопасны: система будет испытана в условиях, наиболее близких к рабочим. Однако такой тест требует подачи воды в здание для заполнения санитарной системы, что недопустимо. В случае протечки возможно затопление помещений, намокание строительных конструкций; зимой возможно замерзание воды в трубах и их «оттаивание».

следовательно, гидростатические испытания систем отопления , теплоснабжения, котлов, водонагревателей проводятся при положительной температуре в помещениях здания.Температура воды, используемой для заполнения системы, не должна быть ниже 278 ° K (5 ° C).

Испытания на гидростатическое нагревание перед отделкой.

Опрессовка системы отопления Во многом лишены недостатков гидростатических испытаний, но они более опасны, так как в случае случайного разрушения трубопроводов или элементов системы под действием сжатого воздуха их куски могут упасть. в людей, проводящих тесты.

Испытательный обогрев проводят заправку системы обогрева сжатым воздухом при давлении, равном испытательному, и выдерживание его под этим давлением в течение определенного времени, затем давление снижают до атмосферного.

Для испытаний используется пневмогидроагрегат CSTM-10 в виде двухосного прицепа, на котором смонтированы объемы 2,5 м3 и все испытательное оборудование.

Тестирование систем отопления . Приемка отопительных котельных производится по результатам гидростатических или манометрических испытаний, а отопительных систем, — по результатам гидростатических и тепловых испытаний, а также внешнего осмотра смонтированных устройств и оборудования. Системы отопления испытывают на герметичность (но не на прочность) манометрическим методом при избыточном давлении воздуха 0,15 МПа для выявления дефектов монтажа на слух, а затем давлением 0,1 МПа в течение 5 минут (давление не должно снижаться. более чем на 0,01 МПа)

Гидростатическая система водяного отопления Испытания после ее монтажа и проверки. Для этого заполните систему водой и полностью удалите из нее воздух, открыв все воздухосборники, краны на стояках и на радиаторах.Заполните систему через обратную линию, подключив ее к постоянному или временному водопроводу. После заполнения системы закройте все воздухосборники и включите пресс с ручным или гидравлическим приводом, который создает необходимое давление.

Системы водяного отопления , испытывающие гидростатическое давление, равное 1,5 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа в самой низкой точке. Во время испытания котлы и расширительный бак отключаются от системы. Падение давления во время испытания не должно превышать 0.02 МПа в течение 5 минут. Давление контролируется опломбированным манометром с делениями по шкале до 0,01 МПа. Обнаруженные незначительные неисправности, не мешающие гидростатическому испытанию, помечаются мелом и затем исправляются.

Установка и дачный домик.

Печи и котлы | Министерство энергетики

Хотя старые топочные и котельные системы имели КПД в диапазоне от 56% до 70%, современные традиционные системы отопления могут достигать КПД до 98.5%, превращая почти все топливо в полезное тепло для вашего дома. Повышение энергоэффективности и новая высокоэффективная система обогрева часто могут снизить ваши счета за топливо и снизить выбросы загрязняющих веществ в печи вдвое. Повышение эффективности вашей печи или котла с 56% до 90% в среднем доме с холодным климатом позволит сэкономить 1,5 тонны выбросов углекислого газа ежегодно, если вы топите газом, или 2,5 тонны, если вы топите маслом.

Если ваша печь или котел старые, изношенные, неэффективные или слишком большие, самое простое решение — заменить их современной высокоэффективной моделью.Старые угольные горелки, которые были переведены на жидкое или газовое топливо, являются основными кандидатами на замену, как и газовые печи с запальными лампами, а не с электронным зажиганием. Новые системы могут быть более эффективными, но все же, вероятно, будут иметь большие размеры, и их часто можно модифицировать для снижения их эксплуатационной мощности.

Перед покупкой новой печи или котла или перед модификацией существующей установки сначала приложите все усилия для повышения энергоэффективности вашего дома, а затем попросите подрядчика по отоплению определить размер вашей печи.Повышение энергоэффективности позволит сэкономить деньги на новой печи или котле, потому что вы можете приобрести меньший блок. Печь или котел правильного размера будут работать наиболее эффективно, и вам нужно выбрать надежный агрегат и сравнить гарантии каждой печи или котла, которые вы рассматриваете.

При покупке высокоэффективных печей и котлов обратите внимание на этикетку ENERGY STAR®. Если вы живете в холодном климате, обычно имеет смысл инвестировать в наиболее эффективную систему. В более мягком климате с более низкими годовыми затратами на отопление дополнительные вложения, необходимые для повышения эффективности с 80% до 90% до 95%, могут оказаться трудными для оправдания.

Укажите герметичную топку или котел для сжигания, который будет направлять наружный воздух непосредственно в горелку, а отходящие дымовые газы (продукты сгорания) непосредственно наружу, без необходимости использования вытяжного шкафа или заслонки. Печи и котлы, которые не являются герметичными камерами сгорания, втягивают нагретый воздух в устройство для сжигания, а затем направляют этот воздух вверх по дымоходу, тратя впустую энергию, которая была использована для нагрева воздуха. Установки с герметичным сгоранием позволяют избежать этой проблемы, а также не представляют риска попадания опасных газов сгорания в ваш дом.В печах, которые не являются герметичными установками сгорания, обратная тяга дымовых газов может быть большой проблемой.

Высокоэффективные агрегаты с закрытым сгоранием обычно производят кислый выхлопной газ, который не подходит для старых дымоходов без футеровки, поэтому выхлопные газы следует либо отводить через новый канал, либо дымоход должен быть облицован для приема кислого газа (см. раздел о поддержании надлежащей вентиляции ниже).

Руководство для начинающих по гидростатическим испытаниям в промышленных приложениях

Промышленные фирмы сталкиваются со многими неопределенностями при обращении за услугами по испытаниям под давлением.Испытания под давлением необходимы для безопасного и эффективного производства, переработки, хранения и транспортировки промышленных товаров. Несоответствующие методы создают огромный риск для производительности и финансовой платежеспособности фирм. Гидростатические испытания снижают многие угрозы безопасности и риски отказов при испытаниях, связанные с другими методами испытания под давлением [1]. В этой статье мы рассмотрим процесс, приложения и ограничения гидростатических испытаний в промышленных приложениях.

Что такое гидростатические испытания?

Гидростатические («гидро») испытания — это наиболее часто используемый метод проверки герметичности трубопроводных систем, котлов, газовых баллонов, топливных баков и других сосудов под давлением [2].Существуют разные методы проведения гидростатических испытаний. Все методы включают продувку содержимого системы и заполнение системы водой для создания статического давления, равного или превышающего его стандартное рабочее давление. Затем система проверяется на наличие видимых и / или измеримых утечек или деформации [3]. Некоторые услуги гидростатических испытаний повышают точность визуального контроля во время этого процесса, добавляя флуоресцентные или индикаторные красители в воду в системе [4]. Этот процесс позволяет техническим специалистам идентифицировать несколько типов недостатков.Это, прежде всего, существующие дефекты шва в материале, коррозионное растрескивание под напряжением (SCC), линейные трещиноподобные аномалии, активные коррозионные ячейки и плохая целостность сварного шва и / или фланцевого соединения [2]. Поскольку гидростатические испытания почти всегда включают в себя повышение давления в трубопроводе или резервуаре выше стандартного рабочего давления, его преимущество заключается в обеспечении высокой степени уверенности в исправности системы [5]. Перед проведением гидростатических испытаний трубопроводы и другие системы должны по возможности пройти инспекцию на линии, чтобы снизить риск отказа при испытании [5].

В зависимости от размера и сложности испытываемой системы существует несколько различных методов проведения гидростатических испытаний, в том числе:

Водяная рубашка — Этот тип гидростатических испытаний включает заполнение водой небольшого резервуара под давлением и его размещение в заполненной водой испытательной камере (называемой испытательной рубашкой). Затем в сосуде создают давление, измеряя объем воды, вытесненной из испытательной рубашки в результате расширения сосуда. Это делается как под давлением, так и после сброса давления.Сосуды, которые демонстрируют высокий процент расширения и / или значительную разницу между их постоянным расширением и расширением под давлением, часто непригодны для использования [3].

Прямое расширение — Подобно методу с водяной рубашкой, гидростатические испытания с прямым расширением включают измерение объема резервуара без давления. Это делается путем нагнетания воды в сосуд для повышения давления и последующего измерения количества воды, вытесненной из сосуда, когда он полностью сброшен.Хотя этот метод дает те же измерения, что и гидростатические испытания водяной рубашки (процент остаточного расширения и расширения под давлением), он менее точен. Следовательно, это не часто разрешается регулирующими органами [6].

Proof Pressure — Этот метод гидростатических испытаний имеет ограниченное практическое применение, особенно в Соединенных Штатах. Он не дает никаких функциональных измерений ни остаточного расширения, ни процента расширения под давлением. Скорее, он предоставляет информацию только о существующих отказах (утечках) и утонении стен, которые могут вызвать отказ в будущем.Этот процесс включает приложение заданного внутреннего давления к резервуару, а затем визуальный осмотр системы под давлением на предмет утечек и деформации локализованных истонченных участков [6].

Падение давления — Подобно методу испытательного давления, процесс гидростатических испытаний падения давления не дает никаких функциональных измерений постоянного расширения или расширения под давлением. При использовании воды для создания давления в сосуде или системе подача давления немедленно прекращается, и технические специалисты отслеживают падение внутреннего давления в сосуде по мере расширения системы.Этот процесс в сочетании с визуальным осмотром системы под давлением может помочь выявить истончение и / или деформацию стенок сосуда [6].

Каковы ограничения?

Хотя это самый распространенный, самый надежный и безопасный метод испытания под давлением, гидростатическое испытание не может обнаружить все типы дефектов в сосуде под давлением и не всегда идеально подходит для каждой системы. Наиболее важно:

Гидростатические испытания не могут обнаружить подкритические дефекты в системе — Докритические дефекты — это те, которые требуют воздействия более высокого внутреннего давления, чем система подвергается во время гидростатических испытаний, чтобы стать видимыми / измеримыми [2].Гидростатические испытания основаны на визуальном осмотре и / или измерениях расширения для определения работоспособности системы. Из-за этого докритические дефекты могут оставаться незамеченными во время гидростатических испытаний и даже могут быть усугублены.

Подкритические дефекты, подверженные воздействию высоких уровней давления, могут приближаться к отказу из-за повышенного напряжения, а также могут превращаться в события реверсирования давления. Реверсирование давления — это событие отказа после испытания, когда неустановленный дефект выходит из строя при уровне внутреннего давления ниже уровня давления, на котором дефект сохранялся ранее в стандартных рабочих условиях.Причина такого отказа — рост дефекта, вызванный воздействием повышенного давления и быстрой разгерметизацией во время испытаний [5]. Вот почему поточная инспекция — это настоятельно рекомендуемый подготовительный этап для услуг по гидростатическим испытаниям.

Гидростатические испытания не всегда идеально подходят для повторных испытаний существующих систем — Гидростатические методы испытаний под давлением не всегда являются наиболее эффективным способом испытания существующих систем под давлением. В первую очередь, это связано с тем, что гидростатические испытания требуют, чтобы целевой сосуд или система были временно выведены из эксплуатации и очищены от содержимого [5].В результате простоя представляет собой немаловажную потерю производительности, если только клиент не поддерживает полностью отдельную резервную систему, которая может оставаться активной во время тестирования.

Хотя гидростатические испытания обеспечивают высокую степень уверенности в исправности системы, риск отказа при испытании, связанный с более старыми судами и трубопроводами, может подорвать работоспособность старых систем. Это связано с тем, что воздействие на старые системы высоких уровней внутреннего давления может в конечном итоге вызвать большое количество утечек, деформаций и других отказов при испытаниях, которые не произошли бы при нормальных условиях эксплуатации [5].

Precision Fabricating & Cleaning — инновационная высококвалифицированная компания с уникальными возможностями для оказания широкого спектра услуг по промышленной уборке, специализирующаяся на
Гидростатические испытания,
Кислородный сервис,
Криогенные испытания,
Мобильная уборка поля,
Пассивирующий,
Очистка высокой чистоты,
Ультразвуковая чистка,
и многое другое.

Какие бывают промышленные применения?

Общие промышленные применения гидростатических испытаний включают определение целостности и информирование об эффективном ремонте:

Системы пожаротушения
Новые или модифицированные системы трубопроводов для газа, воды и других жидкостей
Свинец, резервуары и реакторы, используемые в промышленных процессах
Теплообменники
Воздушный компрессор и системы хранения и распределения

Гидростатические испытания подходят для обнаружения неоднородностей материала, образовавшихся во время литья и сварки оборудования.К таким дефектам относятся усадка / утонение, локализованные твердые пятна, газовые поры, газовая пористость, включения песка, трещины и вязкие разрывы [7, 8]. Эти приложения необходимы и доступны для производства, хранения и транспортировки оборудования в самых разных промышленных помещениях.

На что обращать внимание при найме на работу в службу промышленных гидростатических испытаний:

Уникальные потребности различных промышленных компаний в конечном итоге определяют характеристики наиболее подходящего поставщика услуг по гидростатическим испытаниям.Тем не менее, промышленным клиентам следует искать услуги гидростатических испытаний, которые соответствуют следующим требованиям:

Поставщик услуг знает и использует методы тестирования, соответствующие стандартам, установленным отраслевыми и государственными регулирующими органами.
Поставщик услуг рекомендует разумные методы предотвращения отказов при испытаниях, включая, помимо прочего, поточный контроль и применение альтернативных методов испытания под давлением (таких как ультразвуковые и акустические испытания под давлением), когда гидростатические испытания представляют неоправданные риски для систем клиентов.
Поставщик услуг может проводить гидростатические испытания под давлением 60 000 фунтов на квадратный дюйм с гибкими / регулируемыми настройками давления и достаточными знаниями о минимальном пределе текучести для конкретного оборудования и материала и стандартных давлениях при испытаниях на заводе.

В конечном счете, при обращении за услугами по гидростатическим испытаниям промышленные фирмы должны принимать решения о найме на основе условий работы и характеристик системы, которая будет проверяться. Если вы заинтересованы в получении индивидуальных рекомендаций, основанных на ваших потребностях, свяжитесь с отделом Precision Fabrication & Cleaning здесь.Будем рады помочь!

Ссылки:

http://www.wermac.org/others/ndt_pressure_testing.html
https://www.sciencedirect.com/topics/engineering/hydrostatic-testing
https://inspectioneering.com/tag/hydrostatic+testing
https://www.vpgroundforce.com/gb/footer-links/useful-links/industry-resources/hydrostatic-testing/
http://citeseerx.ist.psu.edu/viewdoc/download?doi=10.1.1.565.4309&rep=rep1&type=pdf
https: // www.amazon.com/Handbook-Compressed-Gases-Association-Inc/dp/0412782308
https://www.uraca.com/en/applications/pressure-testing/
https://www.thomasnet.com/products/hydrostatic-testing-services-96152996-1.html

Испытание инфракрасной термографией для трубы высокого давления

Испытание инфракрасной термографии трубы высокого давления

· Домашняя страница
· Содержание
· Промышленные предприятия и сооружения

Испытание инфракрасной термографией трубы высокого давления

Гунтянь Шен, Ганг Чен,
Национальный центр инспекций и исследований котлов и сосудов под давлением
Пекин 100013, Китай
Тао Ли, Чуньшу Ли
Научно-исследовательский институт машиностроения Тяньцзиньской нефтехимической корпорации
Тяньцзинь 300271, Китай.
Связаться

Реферат:

Высокотемпературные напорные трубопроводы широко используются на нефтехимических заводах и электростанциях. Ямки или дефекты утраты стенок могут быть серьезно образованы внутри через определенный период времени из-за коррозии среды и кавитационной эрозии. Эти дефекты в конечном итоге приводят к негерметичности труб. Чтобы найти хороший неразрушающий метод устранения этих дефектов, была построена большая установка для испытания труб.Был проведен ряд экспериментов по инфракрасной термографии для 4-х видов труб из нержавеющей и углеродистой стали, в которых просверлены отверстия разного размера на внутренней поверхности. Результаты испытаний показывают, что испытание с помощью инфракрасной термографии является очень подходящим методом для неразрушающего контроля коррозионных ямок и дефектов стенок труб с высоким температурным давлением. Язвы коррозии или дефекты потери стенок, размер которых превышает F10ммX40% толщины стенки, можно обнаружить с помощью инфракрасной термографии.Чувствительность испытаний удовлетворяет требованиям безопасности эксплуатации труб.

Ключевые слова: Высокая температура; Напорная труба; Трубка,
Инфракрасная термография; Инфракрасный тест.

1. ВВЕДЕНИЕ

Трубопроводы высокого температурного давления широко используются на нефтехимических заводах и электростанциях. Аварии утечки и взрыва часто происходят через определенный период времени из-за коррозии среды, кавитационной эрозии, растрескивания сварочных дефектов, коррозионного растрескивания под напряжением и износа материалов.Согласно статистике большого количества аварий с утечками в трубах, коррозия среды и кавитационная эрозия являются основными причинами, приводящими к утечкам и взрывам. Это соотношение превышает 50% от общего числа несчастных случаев. Чтобы обеспечить безопасную эксплуатацию труб, необходимо найти несколько хороших методов неразрушающего контроля, чтобы оценить толщину стенок и затем заменить только критически поврежденные трубы. Для этих целей полезны рентгеновские лучи (или g-лучи), ультразвук и инфракрасная термография. Благодаря тому, что инфракрасный термографический тест обладает такими преимуществами, как бесконтактный, быстрый, безвредный, полезный как для отражающего, так и для пропускающего метода и простой в использовании, он имеет потенциал для онлайн-тестирования ямок и дефектов потери стенок труб с высоким температурным давлением. .

Разрывы в твердых материалах могут изменить условия теплового потока. Изменение условий теплового потока может привести к колебаниям температуры на поверхности материалов. И инфракрасное, и тепловое изображение используют этот принцип для измерения изменения температуры поверхности, а затем для определения состояния неоднородности материалов.

В аспекте неразрушающего контроля промышленного оборудования испытание с помощью инфракрасной термографии применяется для контроля рабочего состояния электрического оборудования, механизмов электростанций и высокотемпературного оборудования [1-3].Что касается неразрушающего контроля напорных труб, было найдено всего несколько работ с использованием международной литературы, взятой из INSPEC, EI, ISMEC, METADEX и т. Д. Почти в этих работах исследовалось состояние изоляции и потери тепла при высоких температурах и давлении. трубы [4], теплопередача для теплообменников [5-7], обнаружение дефектов для композитных труб [4] и испытание на герметичность для подземных бетонных труб [8]. Поскольку металлы обладают очень высокой теплопроводностью, мало кто пытается проверить дефекты потери стенки стальных труб с помощью инфракрасной термографии.Только что выяснилось, что Малдаг провел испытание инфракрасной термографией для небольшой трубы в лаборатории [1, 9]. Обнаружены два дефекта утонения стенки на колене. Не обнаружено, что системные исследования проводились для разных типов труб с разной толщиной стенки. Мы также не можем найти чувствительность теста инфракрасной термографии для стальных труб с разной толщиной стенки.

Для решения таких проблем была построена большая установка для испытания труб.Серьезные эксперименты по инфракрасной термографии во время нагрева и охлаждения были выполнены для 4 видов труб из нержавеющей и углеродистой стали, на внутренней поверхности которых просверлены отверстия разного размера.

2. ИСПЫТАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И УСТАНОВКА

2.1 Тепловизионная видеосистема TVS-2100

Все эксперименты проводились с помощью тепловизионной видеосистемы TVS-2100. Головка инфракрасной камеры этой системы является оптически механической сканирующей.Детектор — InSb с массивами ячеек 10X10. Длина волны обнаружения составляет 3 ~ 5,4 мм. Диапазон рабочих температур составляет -40 ^° ° C ~ 950 ^° ° C. Минимальная разница температур обнаружения составляет 0,1 ^° ° C при 30 ^° ° C, а чувствительность составляет 0,01 ^° ° C. вид 10 ^° (В) ´15 ^° (В). Разрешение поля составляет 2,2 мрад. В таблице 1 перечислены минимальные разрешающие размеры для различного расстояния просмотра. Дальность обнаружения от 20 см до бесконечности.Скорость сканирования 30 кадров в секунду. Один дисковод гибких дисков может сохранять один кадр за 10 секунд. Имеется аналоговый видеовыход, все тестовое изображение можно сохранить в магнитофоне.

Расстояние обзора (м)	0,2	0,4	0,6	0,8	1.0	1.2	1.4	1.6	1.8	2.0	3.0	4.0	5.0	10
Минимальный размер (мм)	0,44	0,88	1,32	1,76	2,20	2,64	3,08	3,52	3,96	4.4	6.6	8,8	11.0	22,0
Таблица 1: Минимальный разрешающий размер для различного расстояния обзора тепловизионной видеосистемы TVS-2100.

2.2 Установка для испытания напорных труб
На рис. 1 показана установка для испытания напорных труб, состоящая из 5 стальных труб разного типа длиной один метр и соединенная с паропроводом 150 ^° C.Пар 150 ^° C и вода нормальной температуры могут поступать в установку для испытания труб в соответствии с требованиями к испытаниям.

Рис. 1: Установка для испытания напорной трубы для инфракрасной термографии.

2.3 Подготовка внутренних дефектов труб
Во-первых, одна труба из нержавеющей стали длиной 1 метр и три трубы из углеродистой стали были вертикально разрезаны на 3 части.Затем были просверлены серьги разного диаметра и разной глубины. Наконец, три части снова были сварены в трубу. В таблице 2 перечислены размеры всех дефектов в 4 типах стальных труб.

Тип и спецификация (мм)	Количество и размер внутренних дефектов (мм)
F114 × 4 нержавеющая сталь	24 дефекта: Диаметр: (F2, F4, F6, F10) X Глубина: (15%, 25%, 35%, 50%, 65%, 75%)
F140 × 5 20 Углеродистая сталь	24 дефекта: Диаметр: (F2, F4, F6, F10) X Глубина: (20%, 40%, 50%, 60%, 70%, 80%)
F168 × 16 20 Углеродистая сталь	12 дефектов: Диаметр: (F4, F8, F12) X Глубина: (10%, 20%, 40%, 60%) 12 дефектов: Диаметр: (F5, F10, F15) X Глубина: (20%, 40%, 60%, 80%)
F180 × 36 20 Углеродистая сталь	12 дефектов: Диаметр: (F4, F8, F12) X Глубина: (10%, 20%, 40%, 60%) 12 дефектов: Диаметр: (F5, F10, F15) X Глубина: (20%, 40%, 60, 80%)
Таблица 2: Размер дефектов в 4 типах стальных труб.

3. ТЕСТ ИНФРАКРАСНОЙ ТЕРМОГРАФИИ НА ВНУТРЕННИЕ ДЕФЕКТЫ ТРУБ

3.1 Внутренний паровой обогрев

Трубку пропускали через пар при температуре 150 ° C для нагрева от нормальной температуры. При этом просматривали тепловое изображение дефектов и записывали на дискету и магнитофон. Типичные тепловые изображения внутренних дефектов для 4 типов труб показаны на рисунках 4-7 соответственно.В таблице 3 перечислены минимальные дефекты, проверенные инфракрасной термографией для 4 типов труб.

Тип и спецификация (мм)	Размер минимальных проверенных дефектов (мм)
F114´4 нержавеющая сталь	F10´15%, F6´25%, F4´50%, F2´65%
F140´5 20 Углеродистая сталь	F10´20%, F6´40%
F168´16 20 Углеродистая сталь	F10´20%, F8´20%, F5´40%
F180´36 20 Углеродистая сталь	F12´20%, F10´40%, F8´60%
Таблица 3: Минимальные дефекты, проверенные инфракрасной термографией для 4 типов труб.


Рис. 4: Труба из нержавеющей стали F114 × 1000 × 4.


Рис. 5. Труба из углеродистой стали F140 × 1000 × 520.


Рис. 6. Труба из углеродистой стали F168 × 16 20.


Рис.7: Труба из углеродистой стали F180 × 36 2020 г.

3.2 Внешнее охлаждение после нагрева паром

После кратковременного нагрева труб (от 30 секунд до 5 минут) создается стационарное состояние теплового потока. Разницы температур между участками с разной толщиной стенки внутри трубы отсутствуют. Чтобы получить значительные тепловые контрасты для дефектов, следует выполнять внешнее охлаждение, чтобы нарушить режим стационарного теплового потока.Наружное охлаждение испробовано с использованием льда и охлаждающего газа. Минимальный обнаруживаемый дефект — это внутреннее отверстие диаметром 6 мм и глубиной 1 мм для трубы из нержавеющей стали F114´4 мм и внутреннее отверстие диаметром 10 мм и глубиной 2 мм для трубы из углеродистой стали F140´5 мм. На рис. 8 показаны мгновенные тепловые изображения дефектов этих двух труб после охлаждения льдом.


Рис. 8: Тепловизионные изображения дефектов после нагрева паром и охлаждения льдом.

4. АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ ТЕСТИРОВАНИЯ

При просмотре всего процесса инфракрасного тепловидения и анализе данных испытаний, перечисленных в таблице 3, можно обнаружить следующие серьезные явления и закономерности:

Сравнивая минимальные обнаруживаемые дефекты нержавеющей стали F114´4 и углеродистой стали F140´5, можно обнаружить, что чувствительность испытаний нержавеющей стали намного выше, чем у углеродистой стали.Для дефекта с открывающимся отверстием F10 мм время от появления до исчезновения дефекта на тепловом изображении для трубы из нержавеющей стали составляет около 2 минут, а для трубы из углеродистой стали — всего 30 секунд. Причина в том, что теплопроводность нержавеющей стали составляет 15 Вт / (м. ° C), а углеродистой стали — 48 Вт / (м. ° C). То есть теплопроводность материалов является ключевым фактором, влияющим на чувствительность теста инфракрасной термографии. Чем ниже теплопроводность, тем выше чувствительность и дольше возникают дефекты.
Для дефектов разного диаметра в одной и той же трубе обнаруживаемая глубина дефектов разная. Это явление показывает, что размер дефектов является еще одним ключевым фактором, влияющим на чувствительность инфракрасной термографии. Чем больше площадь дефекта, тем выше чувствительность к потере стенки.
Сравнивая результаты испытаний труб из углеродистой стали 3 типов разной толщины, было установлено, что чем тоньше стенка, тем меньше размер обнаруживаемых дефектов.Но чем толще стена, тем дольше появляются дефекты. Для дефекта отверстия F10 мм продолжительность составляет около 30 секунд для трубы F140´5, 120 секунд для трубы F168´16 и более 200 секунд для трубы F180´36. Таким образом, видно, что толщина также является ключевым фактором, влияющим на чувствительность теста инфракрасной термографии. Чем толще материал, тем ниже чувствительность контроля, но тем больше продолжительность появления дефектов.
Сравнивая результаты испытаний внутреннего обогрева и внешнего охлаждения, было обнаружено, что чувствительность обнаружения внутреннего обогрева выше, чем внешнего охлаждения.Детектирующая чувствительность охлаждения охлаждающего газа выше, чем охлаждения льдом.
Если предположить, что рабочее давление для 4-х типов труб в таблице 2 все равно 3 МПа, расчет механики разрушения показывает, что дефект диаметром 10 мм и 80% потери стенки безопасен для всех 4-х труб. То есть чувствительность инфракрасной термографии намного превышает допустимые дефекты для безопасной эксплуатации труб.

5. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Результаты испытаний показывают, что испытание инфракрасной термографией является надежным неразрушающим методом обнаружения дефектов потери стенок, вызванных коррозией и эрозией потока высокотемпературных труб.Чувствительность инфракрасной термографии намного превышает допустимые дефекты для безопасной эксплуатации труб.
Теплопроводность материалов является ключевым фактором, влияющим на чувствительность инфракрасной термографии. Чем ниже теплопроводность, тем выше чувствительность и дольше возникают дефекты.
Форма и размер дефектов — еще один ключевой фактор, влияющий на чувствительность инфракрасной термографии. Чем больше площадь дефекта, тем выше чувствительность к потере стенки.
Толщина также является ключевым фактором, влияющим на чувствительность теста инфракрасной термографии. Чем толще материал, тем ниже чувствительность контроля, но тем больше продолжительность появления дефектов.
Нарушение температурного баланса методом возбуждения является одним из факторов, влияющих на чувствительность инфракрасной термографии. Чувствительность обнаружения внутреннего нагрева выше, чем внешнего охлаждения. Детектирующая чувствительность охлаждения охлаждающего газа выше, чем охлаждения льдом.Метод наружного охлаждения подходит для инфракрасной термографии в режиме реального времени при высокой температуре и имеет очень большой потенциал в будущем.

СПРАВКА

Под редакцией Ксавьера Малдагэ, Монографии и трактаты по неразрушающему контролю, Том 7, Инфракрасная методология и технология, Издательство Gordon and Breach Science, 1994.
Родерик К. Стэнли, Патрик О. Мур и Пол Макинтайр, Руководство по неразрушающему контролю, Том 9, Специальные методы неразрушающего контроля, Американское общество неразрушающего контроля, 1995.
Т.-М. Liou, C.-C. Чен, Т.-В. Цай, Теплообмен и поток жидкости в квадратном воздуховоде с 12 генераторами вихрей различной формы, Труды ASME. Journal of Heat Transfer vol.122, No. 2, p.327-35, May 2000.
Ричард Н. Вурцбах, Дэвид А. Сейт, Инфракрасный мониторинг стоков электростанций и теплоотводов для оптимизации эффективности электростанции, Труды Международного общества оптической инженерии Thermosense XXII, 24-27 апреля 2000 г., Орландо, Флорида, США.
Р. Розенблит, М. Симхис и др., Теплообмен в горизонтальном потоке твердое тело-жидкость в трубопроводе, Международный журнал многофазных потоков, Том 26, № 8, 2000 г.
Сигемичи Ямаваки, Тоёаки Ёсида и др., Фундаментальные эксперименты по теплопередаче тепловых труб для охлаждения турбин, Американское общество инженеров-механиков (статья) Труды Международного конгресса и выставки газовых турбин и авиационных двигателей 2-5 июня 1997 г., Орландо, Флорида , США.
Ювен Цинь, Найкенг Бао, Метод термографического неразрушающего контроля расслоенных дефектов в композитной структуре, Труды SPIE — Международного общества оптической инженерии Thermosense XVII, 1995, Орландо, Флорида, США.
Кеннет Р. Мазер, Мехди С. Заргхами, Труды специальной конференции по оценке состояния инфраструктуры, 25-27 августа 1997 г., Бостон, Массачусетс, США.
Xavier Maldague, Проверка труб с помощью инфракрасной термографии, Оценка материалов, Том 57, № 9, 1999 г.

Проверка труб, испытания и требования к маркировке для обеспечения качества труб

Проверка труб — это непрерывный процесс во время производства. На трубах проводятся различные виды контроля и испытаний, чтобы гарантировать качество труб.См. Список, приведенный ниже, для получения информации о типах проверок, выполняемых на трубе.

Металлургический
Разрушающий
Гидроиспытания
NDT
Визуальный
Размер
Маркировка

Анализ продукции — Химические и механические испытания трубы

Металлургические испытания

Металлургические испытания подтверждают, что химические требования к трубам соответствуют стандарту на материалы.

Металлургические испытания обычно известны как микро- и макро-контроль и испытания труб.
Микроанализ или химический анализ
Сырье
Продукт
Сварной шов гарантирует, что все легирующие элементы находятся в пределах диапазона, указанного в стандарте материалов
Макроанализ сварного шва позволит проверить правильность сплавления сварочного материала с материалом трубы.

Также проводятся специальные контрольные испытания труб для материала, когда он будет использоваться в агрессивных средах. Эти испытания гарантируют, что материал трубы выдержит и в таких агрессивных средах.Некоторые из тестов

Размер зерен (AS и SS)
IGC- Испытание на межкристаллитную коррозию (SS)
Феррит (SS)
HIC- Водородное растрескивание
SSC- Сульфидное коррозионное растрескивание под напряжением

Эти испытания проводятся, когда запрашивается покупателем в его спецификации.

Разрушающий тест

Механические / разрушающие испытания трубной инспекции подтверждают, что механические требования к трубам соответствуют стандарту на материалы.

При разрушающем испытании — образец трубы вырезается для проведения испытаний

Испытание на растяжение проводится для проверки текучести и предела прочности трубы. По требованию покупателя также проводятся стандартные испытания на растяжение при высоких или низких температурах.
Испытание на изгиб / Испытание на управляемый изгиб используется для проверки целостности сварного соединения.
Испытание на сплющивание проверяет способность трубы к пластической деформации. низкотемпературные условия
Испытание на ползучесть проводится для проверки долгосрочного влияния температуры при постоянной нагрузке.

разрушающее испытание труб

Проверка труб — гидроиспытания, неразрушающий контроль, визуальный контроль и определение размеров

Для обеспечения качества продукции во время и после производства проводятся определенные проверки труб и неразрушающий контроль тела и сварного шва трубы. Эта инспекция труб проверяет наличие в трубе / сварном шве каких-либо физических дефектов, которые могут повлиять на ее работу во время обслуживания. Эти испытания

Исследование утечки флюса или магнитная дефектоскопия
Вихретоковый
Ультразвуковой — может проводиться на всем теле или только на сварном шве
Радиография (только для сварного шва)
Испытание концов труб и сварного шва с помощью магнитных частиц
Положительно Идентификация материала.

Гидравлические испытания трубы

Гидростатическое испытание или гидроиспытание трубы проводится до

Убедитесь, что труба на 100% герметична
Это также гарантирует способность трубы выдерживать давление
Гидравлическое испытательное давление рассчитывается на основе уравнения, приведенного в ASTM A530,

P = 2St / D или S = ПД / 2т

P = давление гидростатического испытания в фунтах на квадратный дюйм или МПа,
S = напряжение стенки трубы в фунтах на квадратный дюйм или МПа,
t = заданная номинальная толщина стенки, номинальная толщина стенки, соответствующая указанному номеру спецификации ANSI, или 1.В 143 раза больше указанной минимальной толщины стенки, дюймы [мм], и
D = указанный внешний диаметр, внешний диаметр, соответствующий указанному размеру трубы ANSI, или внешний диаметр, рассчитанный путем прибавления 2t (как определено выше) к указанному внутреннему диаметру, дюйм [мм].

Время выдержки для гидроиспытаний составляет минимум 5 секунд согласно ASTM A530. Давление контролируется компьютерной системой. При контроле сварных труб испытательное давление должно поддерживаться в течение времени, достаточного для того, чтобы инспектор мог проверить всю длину сварного шва.Гидростатические испытания могут быть отменены при определенных условиях, установленных в стандарте ASTM

Гидроиспытания труб

Визуальный осмотр трубы

Визуальный осмотр — один из наиболее эффективных методов контроля, используемых для проверки общего качества продукции. Во время визуального осмотра вы проверите общую отделку продукта. Вы будете проверять дефекты поверхности, такие как механические следы, расслоение, надрывы или любые другие визуальные дефекты, а также проверять дефекты сварных швов, такие как пористость, подрезы, неровности сварного шва, а также избыток или недостаточное заполнение сварочного материала.Признание этих недостатков осуществляется в соответствии с применимым стандартом ASTM

Проверка размеров трубы

Контроль размеров трубы выполняется на основе Стандарта размеров, окончательный размер трубы должен соответствовать следующему стандарту или должен соответствовать спецификациям покупателя.

Для сварных и бесшовных труб из кованой стали требования к размерам приведены в ASME B36.10
Для труб из нержавеющей стали требования к размерам указаны в ASME B36.19

Во время проверки размеров, после подтверждения стандартом

Диаметр
Длина
Толщина
Прямолинейность
Овальность и
Вес

Допустимые отклонения зависят от производственного стандарта.

проверка размеров трубы

Допуски для наружного диаметра трубы

Номинальный размер трубы		Углеродистая сталь		нержавеющая сталь
NPS	DN	ASTM A53M	ASTM A106M	ASTM A999M
⅛ до 1½	от 6 до 40	± 0.4 мм	± 0,4 мм	+0,4 / -0,8 мм
От 1½ до 4	От 40 до 100	± 1%	± 0,8 мм	± 0,8 мм
От 4 до 8	Более 100 до 200	± 1%	+1,6 / -0,8 мм	+1,6 / -0,8 мм
От 8 до 18	Более 200 до 450	± 1%	+2,4 / -0.8 мм	+2,4 / -0,8 мм
От 18 до 26	Более 450 до 650	± 1%	+3,2 / -0,8 мм	+3,2 / -0,8 мм
От 26 до 34	От 650 до 850	± 1%	+4,0 / -0,8 мм	+4,0 / -0,8 мм
От 34 до 48	Свыше 850 до 1200	± 1%	+4,8 / -0,8 мм	+4.8 / -0,8 мм

Допуски по толщине стенки трубы

От

Номинальный размер трубы		Углеродистая сталь	нержавеющая сталь
NPS	DN	ASTM A53M и 106M	ASTM A312M
от 6 до 65	⅛ до 2½	-12,5% минимум (максимальная толщина стенки ограничена только массой)	+ 20 / -12.5%
От 3 до 18, т / д ≤ 5%	от 80 до 450, т / д ≤ 5%		+ 22,5 / -12,5%
От 3 до 18, т / д> 5%	от 80 до 450, т / д> 5%		+ 15 / -12,5%
20 и более — сварные	500 и более — сварные		+ 17,5 / -12,5%
20 и более — бесшовные, т / д ≤ 5%	20 и более — бесшовные, т / д ≤ 5%		+ 22.5 / -12,5%
20 и более — бесшовные, т / д> 5%	20 и более — бесшовные, т / д> 5%		+ 15 / -12,5%
t = номинальная толщина стенки		D = заказанный наружный диаметр

Допуски по массе / массе трубы

Масса всех труб из углеродистой стали и бесшовных труб из нержавеющей стали ограничена значением + 10% и минусовым пределом, который варьируется в зависимости от размера — более подробную информацию см. В стандартах.

Допуски прямолинейности трубы

Стандарты на трубы из углеродистой стали требуют только, чтобы «готовая труба была достаточно прямой».

ASTM A312M (в ASTM A999M) требует, чтобы сварная труба из нержавеющей стали была прямой с точностью до 3,2 мм на длине 3,0 м. Как правило, правило гласит, что 1 мм на метр является приемлемым. Однако большинство покупателей четко указали максимально допустимый предел прямолинейности.

Инспекция по маркировке труб

После того, как труба очищена от всех испытаний и проверок, она маркируется в соответствии со стандартными требованиями

На трубе должна быть нанесена следующая маркировка.
Логотип производителя
Код материала ASTM
Марка материала
Размер
Толщина — номер графика.
Длина
Тепловой №
Специальная маркировка WR для ремонта сварного шва или NH для трубы, не прошедшей гидроиспытания.
Эти маркировки могут быть нанесены краской или жесткой штамповкой
Для нержавеющей стали также используется трафарет трубы

Обратите внимание, что

Для углеродистой стали без жесткой штамповки толщиной менее 6 мм
Для нержавеющей стали без жесткой штамповки толщиной менее 12 мм

маркировка труб

Проверка трубной набивки

Для предотвращения повреждений при транспортировке концы труб закрывают заглушкой.Опоры-крестовины на конце трубы также устанавливаются в трубу большого диаметра для защиты круглости трубы.

набивка труб

Дополнительные требования к контролю труб

Дополнительные требования не являются обязательными, и покупатель должен указать их вместе с заявкой на закупку. В основном эти требования связаны с дополнительными испытаниями продукта, такими как низкотемпературное растяжение, поперечное растяжение, ограничение углеродного эквивалента и т. Д.

Каждый стандарт перечисляет эти требования в конце стандартных требований к продукту.

См. Таблицу дополнительных требований ASTM A106 и ASTM A312,

ASTM A106	ASTM A312
Анализ продукции	Анализ продукции
Испытание на поперечное растяжение	Испытание на поперечное растяжение
Испытание на сплющивание, стандартный	Испытание на сплющивание
Тест на сплющивание, улучшенный	Тесты травления
Металлическая структура и испытание на травление	Рентгенологическое исследование
Углеродный эквивалент	Стабилизирующая термообработка
Термообработанные образцы для испытаний	Испытание на межкристаллитную коррозию
Внутренняя чистота — Постановления Правительства	Труба с минимальной стенкой
Требования к трубам из углеродистой стали для службы алкилирования плавиковой кислоты	Испытание на распад сварного шва

Гидростатические испытания | Инспекционная

Гидростатические (гидро) испытания — это процесс, при котором компоненты, такие как трубопроводы , системы , газовые баллоны, котлы и сосуды под давлением , проверяются на прочность и герметичность.После останова и ремонта часто требуются гидроиспытания, чтобы подтвердить, что оборудование будет работать в желаемых условиях после возврата в эксплуатацию.

Кроме того, гидростатическое испытание не может быть выполнено во время нормальной работы и не может контролировать оборудование на предмет утечек после того, как испытание было выполнено. Целостность оборудования в процессе эксплуатации лучше всего контролируется с помощью эффективной программы для обеспечения механической целостности фиксированного оборудования .

Хотя гидростатические испытания считаются методом неразрушающего контроля , оборудование может сломаться и выйти из строя, если при проверке будет превышено заданное испытательное давление или если небольшая трещина быстро распространяется.

Как это работает?

Гидростатические испытания — это тип испытания под давлением, при котором компонент полностью заполняется водой, удаляется воздух, содержащийся внутри агрегата, и повышается давление в системе до 1,5-кратного предельного расчетного давления агрегата. Затем давление поддерживается в течение определенного времени для визуального осмотра системы на предмет утечек. Визуальный осмотр можно улучшить, нанеся на жидкость индикаторные или флуоресцентные красители, чтобы определить, где возникают трещины и утечки.

Общие методы

Существует три распространенных метода гидростатических испытаний, которые используются для испытаний малых сосудов и цилиндров под давлением: метод водяной рубашки, метод прямого расширения и метод контрольных испытаний.

Метод водяной рубашки

Для проведения этого метода сосуд наполняется водой и помещается в герметичную камеру (называемую испытательной рубашкой), которая также заполнена водой. Затем сосуд находится под давлением внутри испытательной рубашки в течение определенного времени.Это приводит к расширению емкости внутри испытательной рубашки, в результате чего вода выталкивается в стеклянную трубку, измеряющую полное расширение. После регистрации полного расширения в сосуде сбрасывается давление, и он сжимается до своего приблизительного первоначального размера. Когда сосуд сдувается, вода стекает обратно в испытательную рубашку.

Иногда судно не возвращается к своему первоначальному размеру. Это второе значение размера называется постоянным расширением. Разница между полным и постоянным расширением определяет, пригоден ли резервуар к эксплуатации.Обычно чем выше процент расширения, тем больше вероятность вывода судна из эксплуатации.

Метод прямого расширения

Метод прямого расширения включает наполнение сосуда или цилиндра определенным количеством воды, создание давления в системе и измерение количества воды, которое вытесняется после сброса давления. Значения постоянного и полного расширения определяются путем регистрации количества воды, нагнетаемой в сосуд, испытательного давления и количества воды, вытесненной из сосуда.

Испытательный метод давления

В ходе контрольного испытания давлением применяется внутреннее давление и определяется, есть ли в емкости какие-либо утечки или другие слабые места, такие как утончение стенок, которые могут привести к отказу. ¹ В США этот метод разрешен только в том случае, если Свод федеральных правил США не требует регистрации постоянных и общих значений расширения.

Альтернативные методы

Некоторое оборудование может быть не спроектировано для выдерживания нагрузок, необходимых для испытания под давлением.В этих случаях следует использовать альтернативные методы, такие как пневматические испытания. Пневматические испытания — это еще один тип испытаний под давлением, который включает в себя создание давления в сосуде с помощью газа, такого как воздух или азот, вместо воды. Однако следует проявлять особую осторожность при проведении пневматических испытаний, поскольку газообразные среды могут сжиматься и содержаться в больших количествах по сравнению с гидростатическими испытаниями.

Примечания к гидроиспытаниям

Для трубопроводов гидроиспытания проводятся при неработающем трубопроводе.Вся нефть и / или природный газ обычно сбрасываются, а линия механически очищается перед испытанием.

В любом случае операторы и инспекторы должны учитывать свойства текучей среды для гидроиспытаний и то, как среда может влиять на оборудование. Например, вода является хорошей средой для возникновения коррозии. Поэтому перед началом работы оборудование следует тщательно высушить и очистить от загрязнений.

Список литературы

Справочник по сжатым газам , Compressed Gas Association, Inc.изд. 3. С. 184, 1990.

Это определение неполное? Вы можете помочь, внося в это свой вклад.

Связанные темы

Инструменты для тем

Поделиться темой

Внести вклад в определение

Мы приветствуем обновления этого определения Integripedia от сообщества Inspectioneering.Щелкните значок
ссылку ниже, чтобы открыть форму, которая позволит вам внести изменения в определение и отправить
их Инспекционному персоналу.

Способствовать определению

% PDF-1.6
%
950 0 объект>
эндобдж

xref
950 73
0000000016 00000 н.
0000004129 00000 н.
0000004266 00000 н.
0000004582 00000 н.
0000004625 00000 н.
0000004651 00000 п.
0000004716 00000 н.
0000004844 00000 н.
0000004879 00000 н.
0000005038 00000 н.
0000005469 00000 н.
0000005514 00000 н.
0000005598 00000 п.
0000006401 00000 п.
0000007582 00000 н.
0000008762 00000 н.
0000008815 00000 н.
0000026484 00000 п.
0000051666 00000 п.
0000052558 00000 п.
0000053136 00000 п.
0000067099 00000 п.
0000067309 00000 п.
0000081368 00000 п.
0000081579 00000 п.
0000081671 00000 п.
0000081762 00000 п.
0000081853 00000 п.
0000081944 00000 п.
0000082120 00000 н.
0000082238 00000 п.
0000082330 00000 п.
0000082421 00000 п.
0000082512 00000 п.
0000082603 00000 п.
0000082779 00000 п.
0000082895 00000 п.
0000082965 00000 п.
0000083042 00000 п.
0000083144 00000 п.
0000083187 00000 п.
0000083360 00000 п.
0000083403 00000 п.
0000083495 00000 п.
0000083538 00000 п.
0000083724 00000 п.
0000083876 00000 п.
0000083919 00000 п.
0000084064 00000 п.
0000084244 00000 п.
0000084333 00000 п.
0000084376 00000 п.
0000084516 00000 п.
0000084611 00000 п.
0000084654 00000 п.
0000084745 00000 п.
0000084788 00000 п.
0000084832 00000 н.
0000084966 00000 п.
0000085009 00000 п.
0000085156 00000 п.
0000085199 00000 п.
0000085357 00000 п.
0000085400 00000 п.
0000085443 00000 п.
0000085487 00000 п.
0000085597 00000 п.
0000085641 00000 п.
0000085822 00000 п.
0000085866 00000 п.
0000085910 00000 п.
0000003937 00000 н.
0000001810 00000 н.